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水泥制成技术 水泥组成材料的工艺处理及要求 硅酸盐水泥是将硅酸盐水泥熟料、石膏和混合材料进行合理配比，经机械粉磨，然后储存，均化制备而成，其中，水泥粉磨是水泥制成的重要工艺过程。 1.1水泥熟料出窑后，不能直接进入粉磨设备进行粉磨，需要经常过储存处理。熟料储存处理的目的为： （1|）降低熟料的温度，保证粉磨机械正常工作。过热的熟料加入磨中会降低磨机产量，对设备安全运行不利，还会使石膏脱水过多，引起水泥凝结时间不正常。 （2）改善熟料质量，提高熟料易磨性。熟料储存时可吸收空气中的水蒸气，使部分fcao消除，即改善了水泥的安全性，还会在熟料熟料内部膨胀应力，提高熟料的易磨性。 (3)保证窑、磨生产平衡，有利于控制水泥质量。生产过程中有一定储量的熟料，在窑出现短时间停产情况下，可满足粉磨设备生产需要的熟料量，保证粉磨设备连续工作。同时出窑的熟料还可以根据质量的等次，分别存放，搭配使用，保证水泥质量的稳定。 1.2混合材料 为了增加水泥产量，降低成本，改善和调节水泥的某些性能，综合利用工业废渣，减少环境污染，在磨制水泥时，可以掺加不超过国家标准规定的混合材料。 混合材料的种类及质量要求 （2）工艺处理。根据进厂混合材料干湿状况进行干燥处理，并输送到储存设备储存，对混合材料进行调配，使其质量均匀。 1.3水泥中掺加一定数量的石膏，其主要作用是延缓水泥凝结时间，同时有利于促进水泥早期强度的发展。 （1）种类及要求 a、种类：用作水泥缓凝的石主要是天然二水石膏和硬石膏，也可以使用工业副产品石膏，如氟石膏、磷石膏等。 b、要求：石膏、硬石膏质量必须符合GB/T5483-1996的规定，工业副产品石膏使用前必须进行小磨实验和强度实验。 (2)处理 石膏在进库储存前必须经破碎设备破碎。 2水泥组成材料的配比 磨制水泥时，水泥组成材料要按照比例配合入磨。在设计和探索配比方案时，应考虑下列因素： 水泥品种：不同品种的水泥组成材料的种类和比例必须符合相应的国家标准要求； 水泥强度等级：同品种强度等级的水泥，质量好的熟料可以适当多掺加混合材料，以减少熟料的比例，降低成本。 (3) 水泥组成材料的种类、质量、成本。 (4) 水泥控制指标的要求。 3水泥粉磨细度 水泥细度越细，水化、硬化越快，强度越高；繁殖，水泥细度越粗，不能充分水化、硬化，只能起微集料作用，降低了熟料的利用率，强度也随之降低。 但水泥细度过细不仅增大了水泥需量，影响混凝土的性能，并且会导致粉磨系统产量下降，单位产品电耗增加。在满足水泥品种和强度等级的前提下，水泥细度不能太细。 水泥颗粒级配、圆度也影响水泥强度的发展，水泥生产过程中要不断的调整水泥粉磨工艺，尽量使水泥颗粒的级配接近理想分布。 4水泥粉磨系统 水泥粉磨机械油球磨机，立式磨和辊压机等，不同粉磨机械和不同机械的组成，形成了多种粉磨系统。 5水泥粉磨技术和设备发展的情况 粉磨设备的大型化 粉磨效率高、能耗低、有利于设备大型化的新的粉磨系统 采用高效选粉设备 实现操作自动化 粉磨工艺和设备的发展除主要体现在节能、增产、提高产品质量和劳动生产率、减少易损件的磨耗量、降低成本外，广泛使用各种先进的自动化仪表和微机进行自动控制，降低劳动强度、实现文明生产，也是水泥粉磨系统发展的重要方向 球磨机粉磨技术 1球磨机坟墓的基本流程 (1) 开路粉磨流程 物料经喂料设备喂入磨机进行粉磨，卸出磨机即为成品，称开路流。 闭路粉磨流程 出磨物料经选粉机分选，细度符合要求的为成品，粗粉返回磨内重新粉磨，成为闭路流程，生产中有一级闭路磨和二级闭路磨等形式。 (3) 开路和闭路系统的比较 开路系统的优点是：流程简单，投资少，操作维护简便。缺点是磨内过粉磨现象严重，粉磨效率低，电耗高，成品细度调节困难。 闭路系统要消除过粉磨现象，效率高，电耗低，产量比同规格开路磨提高15%--50%细度调节方便。但流程复杂，设备多，投资大，操作维护复杂。 2提高球磨机粉磨质量的技术途径 2.1降低入磨物料粒度、温度、水分 入磨物料粒度小，可使磨机第一仓平均球径降低，增加钢球个数，提高粉磨效果。入磨物料温度过高，会使磨内景点吸附现象加剧，降低粉磨效率。并可能引起石膏脱水，水泥生产假凝，影响水泥质量，同时对设备安全运转不利。 水分过高易产生包球、饱磨等不正常现象，但过于干燥也无必要，一般入磨物料的水分控制在1.0%--1.5%。 2.2调整优化粉磨系统的工艺技术参数 (1)选粉效率和循环负荷 选粉效率是指闭路粉磨中选粉成品中某一规定粒径的颗粒以下的颗粒占出磨物料中该粒级含量的百分比。 循环负荷是指选粉机的回料量与成品量之比。 选粉效率高，磨机产量不一定高，只有在合适的循环负荷下，设法提高选粉效率，才能提高粉磨系统的产量。一般循环负荷和选粉效率控制在以下范围： 一级闭路水泥磨，选粉效