轨道板制作方案.docVIP

轨 道 板 预 制 培 训 材 料 1、概述 1.1轨道板的主要特点 轨道板为板式无砟轨道的重要组成部分，主要承受列车的荷载，并将荷载传递到下部结构物。作为预制件，轨道板具有以下特点： 1）平整度要求高；主要因为扣件直接在其上安装，轨道板的平整度直接影响其上钢轨的铺设质量，轨道板平整度差，将造成钢轨空吊或影响无缝线路的平顺性。 2）精度要求高；主要表现在要求预埋套管位置的精度要求高，因为其位置将直接影响以后钢轨的位置。 3）抗裂性要求高；轨道板采用预应力体系，主要为保证轨道板的抗裂性能，防止因轨道板开裂而造成轨道板耐久性的降低。 1.2轨道板类型 1）根据外形轨道板分为平板式和框架式。其中平板式分为双向预应力平板和普通平板（一般较少采用），框架式分为普通框架式和双向预应力框架式。 本项目初步拟采用双向预应力平板和双向预应力框架板。 2）根据长度分类。本项目主要有两种长度的板型，4962mm和3685mm两种长度。以4962mm长板为主。板长度变化主要因为适应桥梁配跨为主。 3）以与凸形挡台配合方式不同分类。分为普通型和A型板。 普通板配合圆形凸形挡台，板端为圆弧。A型板配合半圆形凸形挡台，板端为半圆弧。其中A型板又包括过渡段的专用板，较A型板多出辅助轨的预埋套管。 2、模型 为保证轨道板的制造精度及产品质量，轨道板预制采用钢模型。 1)轨道板模型主要特点： ⑴模型具有足够强度和刚度； ⑵模型拆装方便，结合部位便于清理； ⑶模型采取必要措施保证轨道板内各预埋件的位置准确。 ⑷模型的制造允许公差为轨道板成品允许公差的1/4为准； ⑸模型加工过程中消除焊接、加工产生的应力； ⑹模型的设计、制作、安装必须采用同一基准面，避免误差的累计及操作的不规范。一般以轨道板中心线处两块底板的结合面为基准。 2)轨道板模型安装要求 ⑴模型支承基础平整、坚实，不得因其不均匀性下沉引起模型变形；模型支承必须密贴，严禁支腿空吊，导致最终振动作用下模型变形。 ⑵模型安装过程中按图操作，避免安装过程中产生变形及应力集中现象。 ⑶模型实行日常检查和定期检查，检查结果记录在模型检查表中。日常检查在每天作业前进行，内容包括：外观、平面度。定期检查每月进行一次，内容包括：长度、宽度、厚度和平面度。 ⑷每次脱模后及时对模型进行清理，并涂刷隔离剂备下次使用。 ⑸模型日常拆装严禁野蛮操作或采用螺栓硬性紧固拆装模型，防止模型变形或轨道板脱模时损伤。 2原材料及进厂检验 1）混凝土原材料 混凝土用原材料应符合铁路现行相关规范及《轨道板制造技术条件》的要求，同时应尽量选用高标号、低碱水泥，选用母岩强度较高的碎石。 各种原材料应根据要求进行进场检验，并分类存放、标识清楚。 2）钢筋 为保证板式无碴轨道的通信信号传输距离，需对轨道板内纵向钢筋进行绝缘处理，避免轨道板内钢筋形成纵向及平面回路，影响钢轨阻抗。设计轨道板内纵向钢筋采用环氧绝缘钢筋。 钢筋应符合铁路现行相关规范及《轨道板制造技术条件》的要求。普通钢筋和环氧树脂涂层钢筋采用HRB335热轧带肋钢筋，技术要求应符合GB1499的规定。环氧涂层钢筋还应符合JG3042-1997的规定。螺旋筋使用低碳冷拔钢丝，应符合GB/T343-1997的规定。绝缘钢筋运输、存放、弯制、绑扎过程中应避免绝缘层损伤，发现绝缘层损伤应停止使用，采取必要措施保证不影响其使用性能后方可使用。 各类钢筋应根据要求进行进场检验，并分类存放、标识清楚。 3）预应力钢筋及锚具 预应力钢筋采用抗拉强度1420mPa、屈服强度大于0.9fpu、0.7倍抗拉强度条件下1000h松弛不大于2％、公称直径为13.0mm的高强低松弛、无粘结预应力钢棒，其性能应符合GB/T5223.3《预应力混凝土钢棒》及JG《无粘结预应力钢绞线》的规定。 钢棒的材质以及强度指标、松弛指标应按《预应力混凝土钢棒》执行，而无粘结的处理执行JG《无粘结预应力钢绞线》的规定。 由于国内前期钢棒的生产商少，研究较少，石太线以前的轨道板设计采用无粘结预应力钢绞线（或钢绞线）及配套的夹片锚具。但为防止夹片锚在反复荷载作用下发生松动，同时为简化施工工艺，节约成本，石太线无砟轨道采用无粘结钢棒及配套的螺纹锚。 4）起吊螺母 起吊螺母采用玻纤增强聚酰胺66，其性能应符合预埋塑料套管制造验收技术条件的相关规定。需保证其材质符合设计要求，抗拔力大于3t。起吊螺母的使用次数少，主要有：脱模起吊及翻转、平放、张拉后专用、立放、转运、工区存放、工区转运、现场起吊、轨道板支撑等九次，一般情况轨道板起吊螺母的使用不会超出15次，原材料中其为控制次要点。 6）其它材料 其它材料应符合铁路现行相关规范及设计图纸的要求，按规定进行检验。 3钢筋加工、绑扎、入模 1）钢筋加工在专用台位上由钢筋切断机及钢筋弯曲机加工而成，保证钢筋