窑中结球的原因分析.docVIP

1、前言??? 2008年3月中旬，某预分解窑频繁出现结球，到3月16号中班因结大球导致停窑，停窑后发现窑内出现3米左右大球（与窑径差不多），并且有厚窑皮出现。结球事故的频繁出现，造成窑热工制度紊乱，严重影响了窑的产质量，制约了生产的正常进行。1.产生频繁结球的原因综合各方面的数据及煅烧情况，分析认为窑内频繁出现结球由以下因素造成：1.1熟料热耗明显偏高，以前正常情况下熟料热耗在（600－700）×4.18Kj/Kg-Ck左右，而结球这段时间熟料热耗在（600－1160）×4.18Kj/Kg-Ck左右。同时本旬煤质很差，Aad在（32－38）%之间，Qnet.ad在（4600－5300）×4.18Kj/Kg-Coal之间,灰分高，发热量低直接导致煤不能充分在烧成带燃烧，出现大量还原气氛，致使窑结球。这其中也有由于窑启停频繁，窑保温喷煤导致熟料热耗的高涨，同时窑内也沉积了大量的煤灰，导致了液相量的增加，加剧了结球的可能，使窑的状况进入了一个恶性循环的状态。1.2熟料液相量偏高，在1450时，正常情况下应在25%左右，而结球这段时间在27－29%之间（未考虑熟料中的R2O对液相的影响，如果加上R2O的影响则更高）。1.3熟料中MgO偏高，从2月21日到3月16日（窑换镁砖后），熟料中氧化镁含量在4－5%左右。这其中的镁分两部分带入，一是窑内镁砖带入熟料中的，二是该段时间灰石中氧化镁也偏高在3%左右。1.4根据以住数据分析，当熟料正常、煅烧状况良好时，熟料中的SiO2都在22%以上，已有相当长一段时间里（2008年1月－2008年3月），熟料中的SiO2基本上在20－22%之间。正常时熟料中Ｎ值一般在2.6－2.9之间，而该段时间Ｎ值在2.2－2.4之间。在正常情况下熟料中Al2O3＋Fe2O3＜9%，而该段时间铝铁合量在9%左右，属于边缘数据，增加了结球的机率。这些数据波动的最大原因是窑配煤的影响，该段时间熟料实物煤耗在130－230kg-coal/t-ck；标煤耗在85－160kg-coal/t-ck；熟料热耗在(600－1160)×4.18kj/kg-ck。窑配煤它不单单是配热的作用，还具有配料的作用，配煤的变化将会引起熟料成分的剧烈波动。2.针对窑结球事故的发生，该厂采取了以下措施：2.1针对煤灰分高，灰份中SO3、Fe2O3、Al2O3高的问题，通过调整铁控制指标（降低Fe2O3的含量，减少铁矿必要时甚至可取消铁矿配料），取消页岩，用砂岩兼作硅铝质原料配料，目的是提高熟料硅酸率，加强生料的监控，减少生料波动，及时调整配料方案，确保熟料N值＞2.5，配料要稳定，P值尽量偏上线。即在稳定KH值的情况下，提高硅酸率以降低熟料形成时的液相量，改善生料的易烧性，防止由于液相量过大，造成窑内结圈、结球，形成还原气氛；提高铝氧率以减少铁的含量，增加液相粘度，控制飞砂料。通过调整煤磨研磨体级配，争取降低煤粉细度，使之能有一个比较好的燃烧状况；加强煤炭的质量管理，及时分析进厂煤的品质情况，对煤矸石多的原煤坚决拒收；采购部门采购大宗原燃材料前详细考察供方的供货能力以及质量情况，并将品质要求写入供货合同，根据品质不同分别议价。2.2在窑操作上，严格控制烟室温度，使其不致过高，提高窑快转率，稳定热工制度，在保证熟料f-CaO合格的情况下，适当快窑，避免因慢窑而结球。在保证入窑物料分解率的前提下，尽量降低分解炉温度。厚料层操作是窑内结大料球的关键因素，在生产过程中，由于窑内物料较多，料层厚、填充率大，造成物料在窑内翻滚较慢，不灵活，易堆积，特别在出现液相的过渡带，物料本身粘度就大，加之堆积，极易形成料球（即大料球的核心），且愈滚愈大，形成大料球，此地带正是烧成带窑皮的边缘，发粘物料的堆积，促使窑皮延长并长厚，进而形成结圈，后结圈又阻碍了物料的流动，使圈后部物料堆积程度更加严重，而在结圈后面形成的料球很难爬过结圈部位，从而进一步使料球长大。堆积的物料又极易粘挂形成长厚窑皮，长厚窑皮、后结圈及其料球又影响窑内通风，使窑内通风不畅，气流产生“拉锯”现象，破坏了窑内热工制度，使熟料产量、质量大幅度下降。为了保证熟料的质量，就得加强煅烧，使窑内燃料占用比例增大，加之通风不良，燃料产生不完全燃烧，不完全燃烧的煤灰沉降带，恰恰又在过渡带，这样又提高了物料的粘度，加剧窑皮增厚的速度，使窑的状况进入了一个恶性循环的状态。通过改变原来的厚料层操作方法，实行“薄料快转”，窑内结大料球问题可得到抑制。2.3 限制原燃材料中有害物质含量：R2O＜1％、Cl-＜0.015％，燃料中S＜3.5%，灼烧基硫碱比≤1。熟料烧成时的液相量不宜过大，液相量控制在25%左右。保证窑的快转率，控制好窑内物料的填充率。合理用风，保证煤粉燃烧充分，减少煤粉不完全燃烧现象