挤出机螺杆优化设计的目标、特点和方法.docVIP

华鸿螺杆:挤出机螺杆优化设计的目标、特点和方法 螺杆优化设计的理论基础 1.1理论依据 ?机械优化设计有两个主要的环节或内容：一是建立优化问题的数学模型，它可以是解析式、试验数据或经验式，以及求解问题的限制条件；二是选择优化问题的求解方 法，即优化方法。 对于解析形式的数学模型，除了取决于预定的优化目标之外，还在相当程度上依赖于对部件( 机构) 的工作情况及机理的认识。所以，挤出机挤出理论就自然成 为螺杆优化设计的重要理论依据。??? 1.2优化目标 ?螺秆优化设计的目标有多种，主要有：在保证挤出物质量的前提下能达到最高生产 能力 Qmax或最小的功率消耗 N?min。 ?图1所示为物料固体塞于螺杆加料段中的运动示意。对于给定的物料，影响输送率 Q的主要因素有；螺杆的几何参数、转速n，压力和温度等，其表达式为： Q=πnHDb（Db-H）*[(tg ф*tgθb/tgф+tgθb)*(W/W+e)]?(1) 式中: ф-移动角 ????? W=平均螺槽宽度,其余参数如图1所示. 1.3设计变量 ?一个设计方案可甩一组基本参数的数值来表示。其中，需要优选的独立参数 ，称之为设计变量。 由于螺杆直径 D，长径比 L /D，螺纹升角θb螺杆深度 H等直接关系到螺杆 的承载能力、生产能力、动力消耗，挤出物质量，以及螺杆的机加工等，故通常选择为设计变量. 2 螺杆优化设计的特点与方法 ? 挤出过程是一个复杂的物理化学过程．其中包括物料的输送与相变、化学反应、热传递与交换、能量变换等，导致螺杆各段所要求的功能相异，构成了不同于普通机械设计的特点与方法相应地，螺杆的优化设计也有其独特的方面和方法。 2.1螺杆优化设计的特点 2.1.1设计参数多 ? 由于螺秆几何形状复杂，且影响挤出机生产能力和功率消耗的因素众多，从而使螺杆设计参数多。例如，对于圆体输送段，影响Q，的几何参数有Db，θb,H，W，e等。这些参数在一定条件下又影响到物料的温升、移动角和压力等。此外，公式(1)是基于固体机械运动而导出的，若考虑到运动过程申靠近螺杆和机筒表面处物料出现熔膜现象，则包含的设计变量更多、更复杂。 2.1.2优化目标多 ? 如前所述，螺杆各段的功能不同，故相应的优化目标存在较大的差异。而就任一区段而言，亦存在多优化目标的情况。例如，圆体输送段，既要求螺杆的输送效率高、输送率波动小，亦希望能耗小；对于熔融段，则要求熔融速率高，亦即能量转换与传递效率高、对于计量段，除要求生产率高、能耗低之外，还希望挤出平稳、挤出物质量高。此外，对于批量生产螺杆的厂家，还存在一个如何在保证螺杆工作性能及强度刚度满足的前提下，尽可能使螺杆用料最省的问题。 2.1.3约束条件多 ? 机械最优化设计是根据预定的优化目标和设计要求建立数学模型，并按工作要求及条件确定约束条件，然后选择优化方法寻找最佳设计方案的过程。螺秆的优化设计，除需满足强度和尉度条件外，还要求满足聚合物成型加工工艺条件，这就导致设计模型的约束条件众多，增加寻优的难度综上所述，设计参数多、优化目标多、约束条件多构成了螺杆优化设计的主要特点，并导致寻优过程的复杂性。进一步研究发现，上述特点也是高分子材料加工机械最优化设计的共同特点。 2.2螺杆优化设计的方法 ? 一般说来，优化设计数学模型中的目标函数，设计变量和约束条件越多，则设计过程和优化过程越复杂，越困难。所以，由前述知，设计一条满足各方面条件的最佳化螺杆是不可能的。于是，人们致力于寻求在预定优化目标下螺杆重要几何参数如螺纹升角、槽深，螺杆与机筒间隙、长径比等的优化设计方法。目前，常用的螺杆优化设计方法有：简化条件下的数学求极值方法(解析法)，建立在实验基础上的图解法和正交设计法、统计分析法和CAD等。 2.2.1解析法 ? 该法使用较早。一般是在单一优化目标(如产量或功率消耗)下对某一设计变量进行最优化设计，其寻优方法即为高等数学中的求极值方法例如，由公式(1)中可以看出，若不考虑压力变化及螺杆摩擦因素f，Q，可达到最大。于是式（1）可写成。 2.2.2图解法 ? 当要考虑的设计变量非单一，或设计变量以某种函数关系形式表达时，应用图解法可直观地显示出该参数的最佳值范围。例如，由式(1)知，当其它参数一定时，生产能力与tgф*tgθb/(tgф+tgθb)成正比。若取f。=fb，D=50mm，H=10mm，绘出tgф*tgθb/(tgф+tgθb)与θ的关系曲线如图2所示f当f=0.25-0.50(大多数塑料在此范围内)时，螺纹升角的最佳值范围为17°～20°。因而目前大多数螺秆被设计成螺距等于直径，这时θb=17．66°。 2.2.3正交设计法 ? 如前所述，螺杆设计的变量众多，各变量之间又可能存在着某种联系，这些联系有时会十分复杂。在这种情况下，应用实验