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浅论湿冶萃取工艺流程的钨回收率 张普杰 本科学历 洛钼集团APT项目部 技术员 一、前言 我国是钨资源生产与出口大国，其钨资源储量及生产量均达世界总量的50%左右，但随着开采的继续和冶炼企业生产能力的扩大，钨资源的形势越来越严峻。如何提高冶炼企业钨回收率，珍惜宝贵的矿产资源不仅有助于提高企业经济效益，更有较好的社会效益。 萃取法作为钨湿法冶炼生产中重要的工艺之一，经过洛钼集团APT项目部不断的技术改造和技术创新，使得萃取法生产APT可实现大型化、自动化，该项目部于2010年11月建成了一条年产APT量50t/a的生产线，从白钨精矿碱压煮至蒸发结晶APT的过程，全程回收率较高。洛钼集团准备明年扩建10000t/a的APT生产线。现就对如何进一步提高该工艺的钨回收率，作一些粗浅的探讨。 二、正文 1.钨冶炼萃取工艺流程与钨的损失 从工艺流程图（图1）可以看出，萃取工艺中以钨矿物为原料产出APT的过程中，造成钨损失的主要途径有以下六个方面。 （1）碱分解钨渣； （2）有机相挥发造成的钨的微量损失； （3）再余液蒸发的结晶NaCO3带走的钨损失； （4）结晶母液处理过程中的钨损失； （5）除钼过程中再余液处理过程中的钨损失； （6）发生冒槽等金属流失事故所造成的损失；设备及管道跑、冒、滴、漏损失及磨矿、APT干燥、筛分、包装过程中产生的含钨粉尘损失。 2.钨冶炼萃取工艺流程的理论回收率 从物料（WO3）平衡的角度来看，萃取工艺中以钨矿物为原料产出APT的过程，中间废弃的有压煮渣、母液转换损失及流程中少量的粉尘和跑冒滴漏损失。以一级二类黑钨精矿为例，在正常情况下，压煮渣中WO3能够控制在1.5%左右，按每吨精矿产出400kg干渣计算，该工序WO3的回收率为98.5%；第一次萃取中洗水和萃余液进入高压压煮车间，只有有机相挥发造成 图一 简易流程图 的钨的微量损失和再余液蒸发的结晶NaCO3带走的钨损失,该工序WO3的回收率为98.95%，采用萃取法除钼，钼的量随着再余液中钼的含量有所变化，但再余液经过离子交换法回收，只有有机相挥发造成的钨的少量损失，络合液中WO3以100g/L计算，则萃取除钼工序WO3的回收率为99.5%；结晶母液和萃取除钼过程中的再余液目前用离子交换方法回收，其WO3回收率达98.9%；全程跑冒滴漏和粉尘损失以1%计算，则全程WO3的回收率为96.3%。此理论回收率的推算所用的参数是在严格控制工艺过程时所能达到的指标，但在实际生产中，由于受到其他因素的影响，多数APT生产厂家还有一定的差距。 3.钨冶炼萃取工艺流程实际回收率及其影响因素 理论回收率是从物料（WO3）平衡的角度计算出来的，但在实际生产过程中，各工序工艺参数执行效果受到原辅材料质量、工艺路线和工艺水平、产品质量要求、设备装置水平等各种因素的影响。以一级白钨精矿为原料，钨冶炼萃取工艺流程实际回收率达到91.7%左右，各主要损失点及其影响因素见表1。 表1萃取工艺流程钨实际主要损失点及其影响因素 4.钨冶炼萃取工艺流程向理论回收率靠进的几点措施 4.1技术措施 科技创新是企业永恒的主题，依靠技术进步，改造和完善工艺，是减少金属流失，提高钨综合回收率的一个很重要方面。针对目前萃取工艺中影响回收率的主要因素，技术方面应向以下几个方面的加以完善。 （1）稳定和提高钨分解率。随着我国钨资源形势的变化，钨冶炼企业要逐步实现原料由以黑钨精矿为主过渡到以白钨和黑白钨中矿为主，与优质的黑钨精矿相比，在大规模处理白钨矿和钨中矿的生产中还存在着钨渣中钨含量不稳定等一些制约钨回收率的因素，因此如何尽快适应钨资源形势的改变，稳定和提高分解率是当前首要解决的问题。 （2）加大综合回收利用。萃取工艺过程中产生的各种固体废料（沉钨渣、再余液）含钨较高；压煮过滤过程中产生的渣洗水和再余液等含钨稀溶液量比较大，从表1可以看出这两项造成的钨损失达2%以上，因此如何在技术上采取措施将这一部分钨回收起来，对提高回收率无疑是有好处的。 （3）提高APT结晶率，减少母液量，提高APT直收率。 （4）加大旨在缩短流程方面的研究。现行的钨湿法冶金流程冗长，导致钨损失较大，因此为了提高收率，降低成本，有必要探索新的、简短的工艺流程。 4.2设备措施 加强设备、管路的维护和抢修保养；提高设备自动化程度，采用可靠的液位计、流量计、调节阀；借助现代信息技术加强设备管理，采用网络管理系统和工业电视监控系统相结合，有效减少跑冒滴漏和溶液状态下钨的非正常流失损失。 4.3管理措施 提高钨冶炼金属回收率是一项系统工程，光靠技术是不够的，管理也是很重要的一个方面。各项技术指标都要分解到各个车间去落实，因此加强车间 管理，建立