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炼铁工艺节能减排技术评述 　　　　节能减排不仅关系到气候变化，而且影响到产品的生产成本。本文对迄今为止主要炼铁工艺的单位能耗和主要节能减排技术进行了综述和评价。　　1. 减少温室气体排放是大势所趋　　一份联合国报告说，全球气候变暖已经不可逆转，并已超出了地球自身的变化范围，而人类活动尤其是化石燃料的使用是气候变暖的主要原因。　　发展低碳经济是防止气候变暖的重要途径。低碳经济实质是能源高效利用、清洁能源开发，核心是新能源发展和节能减排技术创新和产业化。环保部发布了《中国碳平衡交易框架研究》报告，建议国家对钢铁产品征收二氧化碳排放税，钢企能否承受二氧化碳排放税对成本的影响？企业如何加快调整转型，防止跌入被动局面？指望别人廉价转让最好的低碳技术是不可能的，我们自己能否抢得低碳发展先机，关键还在于制造业低碳技术取得突破！我们必须整合科技资源，研究制约钢铁工业发展的核心技术和关键技术。　　根据国务院的总体安排，国家有关部门正在全力推进低碳替代能源研发和推广工作。我们现在要主动探索低碳工业生产有竞争力的产品的途径，找出低碳经济下的技术解决方案，这些解决方案应使中国站到世界领先的地位，要加速低碳炼铁关键技术的开发。企业要在目前的核心技术高炉炼铁进入成熟期以前就要研发新的技术，在现有的核心技术进入衰退期之前，研发的新技术要开始起到好的替代作用，这样企业才能够可持续发展。　　2. 钢铁工业是我国工业节能减排的重点大户　　钢铁工业是我国实现新型工业化的重要支柱产业。由于产钢规模大，2007年钢铁行业的总产值约2.5万亿元，约占全国GDP的8％。2007年钢铁工业的CO2直接排放量约为10.3亿t，约占我国CO2排放量的16%左右，是我国工业领域中仅次于电力行业的高能耗CO2排放大户。国家提出“十一五”期间单位GDP能源消耗要降低20%，污染物排放减少10％，钢铁工业对于完成这一硬指标责任重大，要理清节能减排的思路，采取有效的针对性措施。钢铁工业未来的发展应着重解决减少CO2排放问题。　　受废钢资源缺乏和能源以煤为主的制约，与国际主要产钢国的吨钢CO2排放量相比，我国吨钢CO2排放量一直处在高位，使我国在“后京都协议”的相关国际谈判中面临巨大的压力，我国钢铁工业的可持续发展遇到严峻的挑战。　　目前和今后20年我国钢铁企业的主力流程高炉－转炉流程的吨钢CO2排放量约2t，尽管已经投入巨资实施了各种节能减排措施，这种基于碳热还原的传统流程的减排效果已接近理论极限，继续减排CO2的潜力十分有限，随着我国废钢积蓄量的增加，逐步扩大废钢-电炉短流程是解决钢铁工业减排CO2和减少使用进口铁矿石的一条重要的工艺途径，因为作为原料废钢的能值为零，高炉直接加入100kg/t低等级废钢或金属化率70％的DRI，可节省还原剂25kg/t，并使高炉增产5％。欧洲钢铁业把增加炼钢工序中废钢的比例、减少铁水比例作为最有效的减排CO2措施。2004年欧洲吨钢铁水比例已经下降到51％，相应每吨粗钢的CO2排放量也减少了30%～50％。在1994年和1998年炼铁科技国际会议上都有专家撰文提出，今后高炉炼铁应该直接循环利用含铁粉尘（转底炉脱锌）预还原炉料和利用劣质废钢（如钢渣磁选回收的铁粉粒，机加工碎屑）来降低燃料消耗减少CO2排放、降低成本。　　我国钢产量是以铁矿、焦炭资源为基础的焦化－烧结－高炉－转炉长流程为主，2007年电炉短流程钢的比重仅占11%。 而焦化－烧结－高炉－转炉长流程比电炉短流程的CO2直接排放量约高达30%～50%。与国际主要产钢国相比，我国吨钢CO2排放量一直处在高位徘徊。必须寻找新的突破性创新工艺才能解决钢铁工业CO2排放高的问题。　　国家科技部在“十一五”提出了科技支撑计划“新一代可循环钢铁流程工艺技术”项目，依托曹妃甸和中国现有钢铁企业技术改造工程，开发大型焦炉能源高效转换技术、超大型高炉系统工艺技术、全量铁水“三脱”预处理技术、高速连铸、干法除尘、炉渣干法粒化回收余热等重大工艺技术和关键节能环保技术，全面提升现有钢铁企业的技术装备水平。开发具有自主知识产权的基于氢冶金的熔融还原炼铁新工艺。　　氢冶金也是解决钢铁工业CO2排放高问题的有效途径之一。在探索到更经济和大规模可再生能源制氢方法之前，氢冶金的氢气来源可由现有焦炉的输出煤气COG提供，因为中国是一个产焦大国，我国焦化厂产出的焦炉煤气每年达到240亿Nm3，相当于 “西气东输”的天然气量的两倍，有效利用现有焦炉的COG是现阶段氢冶金获得富氢煤气的一种可行的方法。焦炉煤气中的H/C比高于天然气，用它制备富氢还原气用于炼铁将比以天然气为原料的流程CO2排放更少。用于基于煤冶金的传统流程如高炉喷吹或竖炉直接还原炼铁，煤中的碳氢组分将得到更充分合理COG的利用，有文献报道说，炼铁