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　　1 引言 　　　　　　　　图1 不同速度铸件缺陷分析　　 　　(a)v=1m/sec (h)v=3m/aec (c)v=5m/sec (d)v=8m/sec　　　　如图1所示，显示的数值为孔隙度(shrinkage porosity)，是一个判断铸件缩松的指标，以颜色直观表示出现缩松区域，并以颜色变化表示缩松占体积的比例，例如图1(a)中的一部分对应比例尺约0.06，表示此区域约有6%的体积为缩松，但是缩松孔径的大小是需要经验去判断的，这里的孔隙度主要是给技术人员提供一个参考和帮助判断。通过图1云图上的数值显示分析可以看到浇注速度对铸件的缺陷形成是有影响的：速度为1和3时缩孔的大小没有任何变化，缩松有微量的减少，当速度为5是缩孔直径明显的减小，缩松也明显的减少，缩松和缩孔发生的位置有了很大的变化：在轮辐处有较大的缩孔出现；当速度取8时，与速度为5时相比较，看c，d图发现缩孔没有明显的变化，缩松有变多的趋势，认为取浇注速度时可在(3～5)m/sec之间取值较合理。 (2)压铸模的冷却方式除了前面提到的风冷，还有水冷。风冷就是在模具中设置风管，通过压缩空气来达到冷却模具的目的。水冷就是在模具中设置冷却水道，通过水往复流动来带走模具中的热量。水冷的方式较风冷更容易控制。在模具的结构设计中选用了风冷方式，前面做的分析均采用风冷方式，在这里不再另做分析。下面改变模具结构：在上模内设置水道。采用环形水道，取浇注速度为5m/sec，设置三条水道，直径为10mm，冷却水的温度取30℃做分析。分网完成的水道结构图，如图2所示。两种不同冷却方式分析对比图，如图3所示。 　　　　　　　　图2 水道结构分布图　　　　　　　　图3 不同冷却方式铸件缺陷分析 　　　　从图3中看到加入了冷却管道的铸件的缺陷主要集中在轮辋边缘处，轮辐处的缺陷消失，缩孔在云图中消失了，孔隙度的值明显较小。两种冷却方式的对比很容易发现水冷的方式要优于风冷的方式。在实际的工作中我们知道水冷的方式对模具冷却的更均匀，而且利于控制，不利于缺陷的形成。现改变水道数量取四条水道，直径为8mm，如图4所示。四条水道缺陷分析，如图5所示。 　　　　　　　　图4 四条水道结构分布图　　　　　　　　图5 四条水道缺陷分析图　　 　　从5图中看到缩松比图3b图减少了，可知冷却管道的数量，冷却管道的直径对缩松、缩孔的形成是有影响的。从图中可以看到取小直径，多管道的冷却方式冷却更好，这也和实际操作相符合。但是，从实现难度和加工角度度来讲，风冷更容易加工，也是比较容易实现。在比较复杂的铸件中水道是很难设置的，即使设置了冷却水道，但是在目前的加工技术来讲是很难实现的，有的能够加工出来所用的成本却很高。本次分析的轮毂铸件在轮辐处曲面比较复杂，水道在此处的设置加工难度较大，而轮辐较厚、轮辐与轮辋连接处是承受力的部位，也是热应力集中区，冷却不当就会出现缺陷。故次轮毂铸件仍选用了风冷的方式。　　　　3 结论　　　　用对比定量的方法分析了浇注速度、冷却方式对汽车铝合金轮毂低压铸造过程中的缩松、缩孔形成的影响，从上面的分析可以看出，浇注速度、冷却方式的选择的合理性直接关系到铸件的质量。我们可以借助CAE技术，模拟铸件的凝固过程，达到优化工艺，采用合理的工艺参数，对减少废品率，提高经济效益有重要意义。 参考资料来源：/cae/