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冲压工艺 4.1 冲压工艺概要 4.1.2 冲压件 汽车冲压件可分为车身冲压件与车架、车轮冲压件两大类。 1．车身冲压件 一般由0.6～1.2mm薄钢板制成，厚度大于1.6mm 的钢板只用在需要增强的零件上，数量不多。拉延是车身件成型方法的特点。 2．车架、车轮冲压件 一般由1.2～3.6mm 厚的钢板制成，有时也使用10mm左右的钢板。厚板成型以弯曲为主，在很多情况下不包括拉延成型。 4.1.3 冲压生产线的控制 一般来说，冲压生产线是针对产品零件而设计的，生产量确定后即可算出冲压设备负荷率。当设备负荷不平衡时，可更改设计或调整生产计划以求平衡。通常，冲压生产时，根据后面工序的要求，核定冲压件库存量与最佳生产批量，并加以实施。 标准的线生产速度如下：(1)连续自动压力机——700～1200件/h；(2)顺序加工冲压线——1 200～1300 件/h；(3)推杆式送料冲压线 (AB级)——450～700 件/h；(4)梭式送料冲压线(AB级)――600～900件/h。 4.2 冲 压 材 料 4.2.1 冲压材料的特性要求 4.2.2 材料选定 冲压用钢板的选定大致可遵循下列顺序： 1) 新设计的冲压件与过去类似的冲压件做对比 2) 试冲压 3) 在生产准备阶段掌握材料成型的难易程度 4) 对大量生产状况的监视与价值分析(VA) 4.2.3 冷轧钢板 冷轧钢板的厚度在0.15～3.2mm之间，这种薄板的尺寸精度极高，具有美观平滑的表面，以及良好的机械性能和加工性，能够完美的用作车身护板。这类钢板的屈服点低，成型性和形状性好，也便于使用。 4.2.4 热轧钢板 热轧软钢板与冷轧钢板在成分上几乎无差异，但因制造工艺不同，其机械性能、表面状况、尺寸精度、平整度等都低。厚度为1.2～1.6mm的热轧软钢板主要用在下车身零件与内护板，而要求强度的车梁、底盘零件与车轮等则以汽车构造用的热轧钢板制造。 4.2.5 表面处理钢板 目前，实际采用的表面处理钢板有：金属电镀钢板、化学被膜生成处理钢板、非金属复层钢板等。 1．金属电镀钢板 电镀包括镀锌、镀铝、镀铅锡合金等数种。广泛使用镀锌钢板制造下部车身件、汽油箱、消声器等汽车零件。 2．非金属复层钢板 除正用在汽车内饰件上的聚氯乙烯复层的钢板和印有花纹图案的装饰钢板外，那些以提高冲压加工润滑性为目的的润滑处理钢板，以及提高抗蚀性的复层钢板也正在实用化或研制之中。然而，由于这类钢板冲压的疵病，导致焊接性降低，以及对涂漆的影响，选用时必须慎重。 4.2.6 其他材料 由于美国安全标准的提高，以及要求生产出轻的减震性好的车身，现在已经开始采用加工性得到改善的低合金高强度钢板。此外，随着对汽车排气规定的严格化，提高了使用耐热材料的必要性，在排气净化装置中使用了不锈钢板。 4.3 冲 模4.3.1 冲模设计 1．冲压工艺规程 在冲压工艺规程中应标明冲压车间、冲压生产线、生产速度(单位时间的产量)、钢板级别与厚度、坯料尺寸、工序名称等。 2．模具种类 设计者根据工艺规程提出的要求，进行各道工序的模具设计。在成型方法方面，模具可分为拉延模、弯曲模、冲裁模三类，而在模具构造、工序类别和压力机型式等方面，上述三类模具还可以细分。 3．模具构造 模具构造随零件形状、工艺、模具种类、自动化程度等因素而异。下图是以车门外护板为例，说明按工艺顺序排列的模具断面结构和零件简图。 5．自动化与模具 由于引进了自动冲压生产线，近年来搬运自动化与无人管理化都有了进一步的发展，对于模具综合质量的要求也就越严格和更加复杂化了。例如，需装设保证安全的各种连锁机构、零件送进与取出的检测装置、确定零件在模内位置的传感器等，从而除了在成型性之外，还在操作性方面对模具结构提出要求。 4.3.2 模具制造 1．模具制造工艺 一般来说，从粗加工、精加工直到装配的所有工序可按下列顺序进行：(1)基准面切削加工，(2)划线，(3)机械加工(①通用机床切削加工，②仿形加工，③特殊加工(电火花加工))，(4)精加工(①曲面粗精加工，②模具研配修正)，(5)合模，(6)模具装配。 按主模型进行曲面加工需用种种复制