注塑生产中的问题与对策(仅供参考).pptVIP

注塑生产中的问题和对策 一、尺寸超差 1、尺寸超差的主要原因： 1）收缩性过大； 2）成型工艺条件波动； 3）模腔尺寸超差； 4）制品壁厚相差悬殊； 5）测量时和使用时温度误差。 2、成型条件没有变化，发生尺寸超差。（焦点：收缩率误差） 1）检查原材料； 2）确认测量方法是否可靠； 3）待尺寸稳定后，再测量：(48h,23?2?C) 3、夜间和白天生产的制品尺寸不同 1）成型周期不变； 2）修正成型工艺条件。 4、把模具换到其他注射机上（相同机种），尽管是同样的成型条件，尺寸发生误差。 1）重新调整工艺条件； 2）机器测量误差。 5、生产当时尺寸合格的制品，交货时尺寸超差。 1）尺寸测量方法未必统一。 2）测量尺寸的季节不同，温度变化。 3）“时效变化”：注射压力过大，脱模力不均衡，残余应力、温度、湿度变化，结晶趋向稳定，存放变形。 6、多型 腔模具成型的各制品尺寸不一。 1）型腔尺寸。 2）浇口。 3）型腔数不宜过多。 7、缩瘪引起尺寸超差： *高精度的厚壁件进行二次成型。 8、成型收缩率大的材料尺寸精度难以控制。 9、稳定尺寸精度的成型条件。 1）提高注射压力； 2）增加注射和保压的时间； 3）提高注射速度； 4）增加模温； 二、缩瘪 1、主要原因 1）注射压力不足，模具冷却不充分。 2）壁太厚或壁厚不均。 3）收缩性太大，制品内有气泡。 2、制品壁厚不均匀引起缩瘪。 1）加强筋背面的缩瘪。 2）凸台。 3）圆角。 3、成型收缩率大的材料容易产生缩瘪。 4、远离浇口的部位发生缩瘪。 1）压降。 2）流动困难。 3）补料不足。 5、减少缩瘪的条件 1）工艺方面： 降低料筒和模具温度。提高注射压力和注射速度。增加保压时间和冷却时间。增加注射料量。 2）选用含有（增强）填料的材料 3）模具方面： 缩短主流道，扩大浇口，合理分布冷却水孔，装饰掩盖。 4）设备方面： 准确控制温度、压力、时间等工艺参数。 5）制品方面： 减少壁厚，使壁厚均匀，形状简单对称。 三、充填不足的原因： 1、料温太低。 13、润滑剂不够。 2、射胶压力太低。 14、背压不足。 3、射胶量不够，或不足。 15、过胶圈、熔胶螺杆 4、浇口衬套与射嘴配合不正， 磨损。 塑料溢漏。 16、制品太薄。 5、注射时间太短。 6、注射速度太慢。 7、低压调整不当。 8、模具温度太低，不匀。 9、排气不良。 10、射嘴温度太低。 11、多型腔不平衡进料。 12、浇道、浇口太小。 四、产生飞边的原因： 1、料温太高。 2、模温太高。 3、注射压力太高。 4、注射速度太高。 5、锁模力不够。 6、注塑机精度差。 7、模具刚性不足。 8、模具配合不良：（间隙、异物、塑性变形、塌边） 9、塑料粘度低。 10、注射时间过长。 五、产生熔接线的原因： 1、塑化不佳。 2、模具过低。 3、喷嘴温度过低。 4、注射速度低。 5、注射压力低。 6、脱模剂太多。 7、浇道、浇口过大或过小。 8、熔接线离浇道口太远。 9、排气不良。 10、熔胶量不足。 11、模内有水分或油等杂质。 12、浇口位置方式不正确。 六、脱模损伤的原因： 1、脱模斜度不够。 2、模腔毛糙。 3、顶出速度太快。 4、便于制品脱模的成型条件： 1）降低注射压力。 2）缩短注射时间和保压时间。 3）降低模具温度和料筒温度。 4）减少加料量。 七、制品开裂的原因： 1、过渡填充。 2、金属嵌件。 3、模温太低。 4、脱模角太小。 5、脱模不平衡。 6、顶针不够或位置不当。 7、局部真空。 8、脱模剂不足。 9、模具设计不良，残余应力。 10、测滑块动作之时间或位置不当。 八、翘曲变形的原因： 1、高温顶出。 2、制品厚薄不均，形状不对称。 3、充填过多。 4、浇口进料不均衡。 5、顶针系统不均衡。 6、模温不均匀。 7、加强筋使制品翘曲