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凹印印前设计 凹印工艺流程 一、凹印工艺特点 (1) 材料范围广 。 (2)可变墨量印刷，层次更丰富。 (3)在压印过程中网点变形小。 (4)压力大，凸印的压力为50KG/CM，平印的压力为4-10KG/CM，压力稍有变化都会对图文的转移有很大的影响。 (5)有自己独特的分色原则，凹版作为在包装印刷领域应用比较广泛的方式，经常会用到多色，6色甚至8色。 (6)由于联机加工的特点，使得凹版印刷在设计过程中要综合考虑印刷印后环节。 1. 可行性　　　　在设计构思过程中必须充分了解凹性版印刷的特点；必须充分考虑原稿交付制版、印刷中的工艺操作的可行性。 所谓可行性：设计人员对原稿中的图案、文字、色彩的选择，首先要符合凹性版制版、印刷的生产要求；其次要适合印刷厂家的设备、材料及操作等实际水准；最后满足用户商品包装的具体实用标准，只有这样才能保证原稿设计与凹印产品印刷达到较为理想的质量标准。 二、凹印原稿——分析 二、凹印原稿——分析 2.　多用专色　　　　在构思图稿时应该尽量考虑选用专色。包装装潢设计中，专色具有独特的装饰效果，对包装产品而言它是商品标识、品牌标识、购买标识，具有强烈的广告效应。合理巧妙运用专色对装潢设计可起到画龙点睛的作用。印刷专色的色彩饱和度远优于平版印刷。 3.四色网纹版、文字线条、实地满版要区分开来 因为文字线条与实地所需要的墨量不一样，如果做在同一块印版上，在网纹辊定量传墨后，满足网点、文字线条的墨量（量小）需求，就无法满足实地的墨量（量大）需求。反过来，满足了实地的需求，文字线条必定糊版。因此，在同一色版上文字线条与实地应分做两块印版，小文字、细线条与大文字、粗线条也应分两块印版，也就是说凹性版印刷机的色组配置要比其他印刷机多的原因。  二、凹印原稿——分析 4.　拼版尺寸视产品结构而定。　　　　工艺员要根据成品的尺寸拼排印刷版的大小，须考虑纵向和横向两方面的尺寸。纵向决定印版辊筒的周长，横向决定印刷幅面宽度。 建议工艺员不应将印刷品拼版的重复周长拼大。实践证明，重复周长越大，印版面积越大，带来印版辊筒也大。大印版辊使员工操作不便；同时大印版辊筒在印刷时相对转速变慢，水性油墨易在印版上干燥；大面积印版也会带来制版费用增加。多联版拼版的产品套准困难等弊病。 二、凹印原稿——分析 6.　印刷色序工艺员应该知道，在确定印刷色序时，对四色网线版的印刷原稿要分析图案色彩，常用色序是黄、品红、青、黑。也有选择黄、黑、品红、青的色序。因为水性油墨色密度高，遮盖率强，墨层厚实，色彩明亮而透光性较低。对于四色网版的色序不可随意调换。　　　　 对于专色版印刷，一般采用先浅后深的次序，浅色墨先印，可以使深色墨叠印后呈色效果明亮。对于采用叠色方法印刷的专色，主色、副色的色序是副色先印，而主色后印。　　 二、凹印原稿——分析 二、凹印原稿——要求及处理 1、色彩运用上，应尽量简洁、明快，可以多使用专色来弥补四色印刷的不足；同一颜色既有网线，又有实地，且颜色较深时，要分成两块版。 2、层次运用上，高光和暗调层次要平，中间凋层次要丰富。 3、线条和文字的处理上不要过细和过小。 4.避免两色或多色的线条及文字套印； 5. 避免设计细小的反白文字及线条； 6.避免在photoshop等位图软件中设计文字或线条； 7. 避免沿印刷滚筒水平方向设计宽而长的实地和渐变；理想的设计是斜线、曲线、波纹线。 8. 除非特殊要求，避免将大面积实地与网点及细小文字做在同一版面上； 二、凹印原稿——要求及处理 三、印前设计主要工作 图像采集 image capture 印前质量控制 Preflight quality control 拼版/排版 job assembly / layout 输出胶片/照排 film output / imagesetting 打样 proofing 后端质量控制 back-end quality control 客户服务 customer service 1、设计的定义 设计是把图案、色彩、文字等设计元素进行有序的组合，除了考虑商品的性质和美学效果外，还应考虑到制版印刷后的效果。 2、设计考虑的因素 1、设计师应理解凹版印刷的优势：多色印刷、多种承印材料、多种后加工手段； 2、设计师应该和客户紧密合作，了解产品的市场目标和要求； 3、设计要达到的目的 装饰 视觉冲击 信息、识别 目标消费者 设计师 视觉交流专家 问题解决者 了解客户和消费者 需求与偏好 购买习惯 动机 经济情况 购买行为 使用情况 广告记忆 4、角色任务 5、设计的发展阶段 计划能保证从产品最初的设计思想到“货架”整个过程的效率、成本、质量以及速度。 设计前会议