塑胶件原料及塑胶件次品的基本特性.pptVIP

塑膠件原料及塑膠件次品的基本特性 　　　　　　　　　　　 　　　　　　　　　　　 1.常見塑膠原料的基本特性： ＜1.1PC料 　無毒硬膠類，質地較硬韌性好，不易脆裂，耐溫性能良好（熔點在150℃ 左右），光潔度好，價格昂貴，啤出產品美觀耐用，一般多用於高檔產品的外殼。 ＜1.2.ABS料 　有毒硬膠類，質地較硬，韌性較PC料差，不易碎裂，耐溫性能較差（熔點在110 ℃左右），光潔度較差，價格較平，啤出產品易刮花，變色及切口易發白，一般多用於中檔產品的外觀。 　 ＜1.3PP料 　屬於彈性膠類，韌　性好，不易碎裂，耐溫性能較好（熔點在140 ℃~160 ℃左右），膨脹系數大，光潔度較差，價格低廉，啤出產品易縮水變形，一般多用於低檔產品的外殼。 ＜1.4PVC料 　屬彈性軟膠類，韌性最好，耐溫性能差（熔點低於100 ℃），光潔度差，啤出產品易縮水、變形、混色、變色，一般作為產品的保護零件，如線尾套，膠套，側膠等。 ＜1.5尼龍料 　屬硬膠類，韌性差，易脆裂，耐溫性能特強（熔點在220 ℃左右），光潔度較差，價格昂貴，啤出產品易變色，焦膠及出現纖維料花，一般多用於產品耐溫抗熱零部件，如發熱筒，出風綱，梳矢，梳咀等。 ＜1.6賽鋼料 　屬硬膠類，不易碎裂，耐溫性較好（熔點在175 ℃左右），耐磨性特強，價格非常貴，一般用於產品磨擦頻率較高的零部件，如轉尾線的賽銅介子，折合手柄內的較圈等。 ＜1.7華力士 　屬硬膠類，易脆裂，耐溫性能特強（熔點在240 ℃左右），光潔度差，啤出產品易變色，啞色及出現纖維料花，一般用於耐高溫零部件，如手柄。 ＜1.8PPS料 　又稱雷騰料，特硬膠類，不易碎裂，耐高溫性能特強（熔點在260 ℃左右），價格昂貴，啤出產品如金屬般堅硬，擲地鏗鏘有聲，一般用於精度及牢固度要求極高且耐溫的高檔產品零部件，如噴霧身等。 ＜1.9AS料 　硬膠類，無毒，韌性差，易碎裂，耐溫性不高（熔點在130 ℃左右），透明度高；啤出產品易碎，一般用於廚房電器的杯、蓋等零配件，如量水杯。 ＜1.10P.B.T料 　屬硬膠類，韌性脆裂，耐溫性特強（熔點在235 ℃左右），啤出產品易出現纖維料花，變形及焦膠，一般用於耐高溫零部件，如DS27，28手柄。 2.塑膠件常見次品的特征： ＜2.1披鋒 　常出現於膠件的邊緣位孔內邊，或合縫處，主要原因是啤塑時壓力過大造成，除此之外，有些是因為模具的吻合性不夠好而造成，披鋒一般可以加工批去，但有些比較薄弱的邊沿處或某些難以加工的孔，槽內，在啤塑盡量控制不要出現披鋒，以避免出現批傷或批不干　淨等影響外觀的情形出現，另外，還要考慮披鋒的硬度，厚度，是否便於加工，如加工十分困難或費時，應在制程在予以考慮，控制。 ＜2.2氣紋 　氣紋出現的位置在水口位附近，是由於模具在成注塑後排氣不良而留下的痕跡，氣紋可以打磨解決，但有些氣紋過深，會導致打磨，費時或磨熔膠，有些細小零件不便於打磨或有些膠料（如ABS，PP料）根本不能打磨，因此，在膠件制程中應盡量考慮上述因素。 ＜2.3縮水 　縮水出現的位置多在頂針位，邊緣或內面有較厚，大膠位地方，縮水主要有三個原因： ＜＞a.設計問題：內部有較厚，較大的膠　　　位； ＜＞b.壓力不夠：啤塑時射膠壓力不夠； ＜＞c.冷卻時間不夠：啤塑時，模腔內壓力持　續與冷卻時間不夠，導致膠件收縮，縮水在不影響配合的情況下，應考慮不同顏色引起的反光度及位置，淺色不易；深色易反光，可接受程度相對較小，不易被察覺的背、側面比易察覺的正面接受程度稍大。 ＜2.4混色 　淺色的膠件對混色的反應較為敏感混色的形成主要是由於混料不勻，其次是膠件內混有其它雜質，第三個原因是因為熔膠時溫度不穩定，混色可接受程度應考慮視覺易觸及數量，大小來決定。 ＜2.5變形 　一般易出現於大平面及口徑處，形成原因主要有二：一是由於啤塑壓力過大；二是由於模具冷卻時間不夠，變形主要影響產品的裝配，接受程度應從裝配的難易程度考慮。 ＜2.6走膠不齊 　常出現在膠件的邊緣位，形成原因主要是模具壓力過低或射膠時間不夠造成，走膠不齊從外觀角度基本不能接受，一旦形成，無法挽救，較輕徽的走膠不齊接受程度應考慮其配合後是否明顯。 ＜2.7啞色 　即是光亮度不夠，常出現於膠件外部表面，無固定位置，主要形成原因是：a膠料未焗干；b模具內腔不夠光潔。啞色一般可用拋光加工解決，但應考慮膠料特性，是否可以打磨拋光（如ABS，PP料不可打磨拋光）。 ＜2.8夾水紋 　無固定位置，是膠件入水會合時留下的痕跡，與射膠速度有關，夾水紋難以加工，應盡量予以控制，接受程度應考慮顏色深淺造成的反光度。 ＜2.9皺紋 　一般出現於膠件水口位附近，其它表面也有不定位出現，形成原因主要是塑壓力不夠，皺皮一般無法加工，其接受程度考慮顏色造成的反光度，