高压醇烷化净化工艺应用总结.pdfVIP

2011年全国氮肥、甲醇行业技术经验交流会资料汇编 高压醇烷化净化工艺应用总结 莫仙军 平惠强 黄晖丁宏 浙江工业大学机械设备有限公司(原机械厂) 1、醇烷化工艺流程的简介 目前我国大多数中小型氮肥厂均采用铜洗法净化合成氨原料气，铜洗净化流程存在设备投资成 本高，平时运行费用高，环境污染较严重的问题，因此取代铜洗工艺成为新的课题。醇烷化工艺使 这一课题成为可能。既可满足氮肥厂联产甲醇的目的，又达到精制合成氨原料气的目的，且醇氨比 可在较大的范围内调整，可根据市场甲醇和合成氨的销售情况，在较大范围内调节甲醇与合成氨的 产量。 甲醇合成反应： CO+2H2=CH30H／ C02+3H2=CH30H+H20 甲烷化反应； CO+3H2=CFu+H20／C02+4H2=CH4+2H20 先经过中压甲醇合成，再经压缩机六段提压后，经过甲烷化和氨合成。由于经中压甲醇合成后，CO+ CO：降至较低的浓度(一般少于0．5％)后经高压甲醇合成，由于高压下甲醇合成中CO转化率很高， 因此甲烷化时CO+C02浓度很低，即达到去除少量CO+C02的目的，又减轻了甲烷化的负荷，减少了 甲烷的生成，降低了原料气的浪费。可谓一举多得。其工艺流程(示意)如下图一： 图一 醇烷化净化工艺流程 2、醇烷化工艺的工程设计应用 2011年全国氮肥、甲醇行业技术经验交流会资料汇编 我单位目前该工程设计先后有3万吨／年、6万吨／年、10万吨／年和18万吨合成氨能力的多家 氮肥厂实施。下面以年产10万吨合成氨能力的设计为例进行分析： (1)、合成氨能力总氨为10万吨／年，中压联产甲醇2万吨，高压副产甲醇5千吨，设计的工艺 流程如上图。 主要设备规格，中压甲醇合成塔采用◇1000(16m净空高)的标准外筒，内件采用浙江工业大 学机械厂设计与制造的ZFJ新型甲醇合成内件，醇分、油分、净醇塔均为(I)800系统，高压甲醇采 系统，甲醇化塔采用(I)800外筒，内件采用浙江工业大学机械厂设计制造的Zb-W新型甲烷化内件， m3， 中压①1000甲醇内件设计触媒装填量为6．8ma，高压0800甲醇内件设计的触媒装填量为3．35 甲烷化内件设计的触媒装填量为3．5m3。甲醇和甲烷化触媒还原采用高氢法，根据水汽浓度和出水 量来决定升温还原进度。还原中触媒层分布十分合理，出水均匀且彻底。还原完全后即可转入轻负 荷生产，停用铜洗工段，脱碳气经精脱硫后由压缩机五段出口进入中压甲醇合成系统，再经压缩机 六段后进入高压甲醇合成系统甲烷化精制后补入氨合成回路。 (2)、相关设计参数 精脱硫后总硫小于0．05PPm，出塔气体温度小于120℃，触媒床层温度平面温差小于5C，轴向温差 出塔气体温度小于llOC，触媒床层温度平面温差小于5C，轴向温差小于10℃，c0转化率99％， 内件压差小于0．8MPa，系统压差小于1．2MPa，副产甲醇5千吨／年。 出塔气体温度小于180℃，触媒床层温度平面温差小于5℃，轴向温差小于15℃，出塔气CO+COz≤ 20PPm (3)、触媒升温还原 该工艺流程设计甲醇触媒和甲烷化触媒还原可同时进行。由于循环机配置的关系本次还原对由 气中还原，由800高压甲醇触媒待由1000中压联醇还原好后，利用醇后气进行还原，m800高压甲 烷化触媒也利用醇后气进行还原，下附还原计划表： m1000甲醇升温还原指标控制表 时间 热点温度 升温速率 压力 水气浓度 出水速率 阶段 空速h-1 备注 计划 累计 ℃ ℃／h MPa g／Nm3 kg／h l 2 2 常温～60 15 5 2500 1．5 升温期