冲床冲压传动系统的设计.doc

1.1.1 冲压机床的结构 (1)冲压机构组成 冲压机构由机床本体、传动系统、动力源、控制系统等组成。其中传动系统又由伺服电机、减速机、齿轮传动、曲轴传动、连杆。伺服电机是在伺服系统中控制机械元件运转的发动机,是一种补助马达间接变速装置,其作用是可使控制速度,位置精度非常准确。将电压信号转化为转矩和转速以驱动控制对象。减速机是一种动力传达机构，利用齿轮的速度转换器，将电机的回转数减速到所要的回转数，并得到较大转矩的机构。齿轮传动是利用两齿轮的轮齿相互啮合传递动力和运动的机械传动。按齿轮轴线的相对位置分平行轴圆柱齿轮传动、相交轴圆锥齿轮传动和交错轴螺旋齿轮传动。具有结构紧凑、效率高、寿命长等特点。曲轴是引擎的主要旋转机件，装上连杆后，可承接连杆的上下(往复)运动变成循环(旋转)运动。是发动机上的一个重要的机件，其材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的连杆机构中两端分别与主动和从动构件铰接以传递运动和力的杆件[2-4]。. (2)送料机构的组成及特点 送料机构是由摆动从动件盘形凸轮机构与摇杆滑块机构串联而成设计时应先确定摇杆滑块机构的尺寸然后再设计凸轮机构 1.1.2 冲压机构工作原理 冲压机构及其相配合的送料机构.上模先以比较大的速度接近坯料,然后以近似匀速进行拉延成形工作,以后,上模继续下行将成品快速推出型腔,最后快速返回.上模退出下模以后,送料机构从侧面将坯料送至待加工位置,完成一个工作循环[4]。 1.1.3 工艺过程 (1)利用成形板料自动输送机构或机械手自动上料，上料到位后，输送机构迅速返回原位，停歇等待下一循环。 (2)冲头往下作直线运动，对坯料冲压成形。 (3)冲头（上模）继续下行将成品推出型腔，进行脱模，最后快速直线返回。 (4)将成形脱模后的薄壁零件在输送带上送出。 (5)上模退出下模后，送料机构从侧面将坯料送至待加工位置，完成一个工作循环。 1.2 冲压机床主传动的分类 按主传动方式，冲床可分为曲柄滑块式、机械凸轮式、肘杆式、液压式。 (1)曲柄滑块式：使用曲柄机构的冲床称为曲柄滑块式冲床，大部分的机械冲床使用本机构。使用曲柄机构的最多理由是，容易制作、可正确决定行程之下端位置、及滑块运动曲线大体上适用于各种加工。因此，这种形式的冲压适用于冲切、弯曲、拉伸、热间锻造、温间锻造、冷间锻造及其他几乎所有的冲床加工。 (2)机械凸轮式：在滑块驱动机构上使用凸轮机构之冲床称为凸轮式冲床。这种冲床的特征式以制作适当的凸轮形状，以便容易地得到所要的滑块运动曲线。但因凸轮机构之性质很难传达较大的力量，所以这种冲床能力很小。 (3)肘杆伺服式：在滑块驱动上使用肘杆机构称为肘杆式冲床。这种冲床具有在下死点附近的滑块速度会变得非常缓慢(和曲柄式冲床比较)的独特滑块运动曲线。而且也正确的决定行程的下死点位置，因此，这种冲床适合于压印加工及精整等的压缩加工，现在冷间锻造使用的最多。 (4)液压式：与上面介绍的机械式不同，其驱动力由液压提供。液压式冲床以其使用液体不同，有油压式冲床和水压式冲床，目前使用油压式冲床占多数，水压式冲床则多用于大型机械或特殊机械。 1.3 冲床设备安全防护 在各类机械设备伤害事故中，冲压设备所造成伤害的比例最大。由冲压作业所发生的重伤事故，一般要占各种重伤事故总数的50％左右。因此，对于冲压设备安全防护，必须给予足够的重视。 (1)冲压设备事故的主要原因冲压设备多数以机械传动为主，其特点是行程速度快，每分钟几次到数百次。在目前机械化、自动化程度还不高的情况下，多数冲压作业还采用手工操作。操作者在简单、频繁、连续重复作业的情况下，容易产生疲劳。一旦操作失误，放料不准，模具移位，都有可能发生冲断手指等伤害事故。 (2)防止冲压伤害的主要措施： (a)改革工艺、模具和作业方式，实现人手模外作业。对于大批量生产作业，可从改革工艺和模具入手，实现机械化和自动化。例如，采用自动化，多工位冲压机械设备，采用多工划具与机械化进出产装置，采用连续模、复合模等合并工序措施。所有这些不仅能保障冲压作业的安全，而且能大大提高生产效率，这是冲压技术的发展方向。小批量、多品种的冲压生产，当前难于实现自动化，妥善的办法是尽量采用安全、劳动强度较小、使用方便的工具。同时，还可改革模具的定位、出件、清理废料等工序，使操作更为安全。 (b)改造冲压设备，提高生产安全可靠性。目前许多陈旧冲压设备的操纵系统、电器控制系统存在很多不安全因素，若继续使用对应其进行技术改造。冲压设备制造厂应当改进产品设计，确保冲压设备的安全可靠性。 (c)安装防护装置。由于生产批量小，在既不以实现自动化，又不能使用安全冲压工具的冲压作业中，必须安装安全防护装置，以防止由于操作失误而造成的伤害事故。各种防护装置有各自不同的特点和使用范围，使用不当仍然会发生伤害