IE 应用及其瓶颈改善方法.ppt

流水线生产效率 流水线生产效率: 各工序标准时间总和/〖线速×人数(工程数) 〗 ×100% =(97+120+110+159+100+95+140+120+90+126)/(160×10) =1157/1600×100% =72.3% 理论上能改善余度: (1--流水线生产效率) ×人数(工程数) = (1-- 72.3%) ×10 =2.77人(工程数) 不好的平衡 生产线速的时间，并不是让前面工程有余裕的 时间，让最后一个工位没有余裕的时间 线速（客户需求） 向前边对齐的平衡 前面工程开始安排紧一点，只让最后一个 工程有余裕的时间，这叫“向一边对齐”。 线速（客户需求） 加入别的工作 平衡改善对象：勉强、不足、不均 勉强（无理）：超过能力界限的超负荷状态 不足（浪费）：勉强有能力，但未给能力不均給予充足的工作量的浪费,未達适量饱和状态 不均；在超负荷和未饱和状态的状态（即差异状态） 瓶頸工序改善方法 在有效的使用现有劳动力、机械设备及材料情况下，短时间内获得优良品质的增产法或提升效率的方法。 第一阶段：作业分解 ------全部操作项目明细化 第二阶段：对每个项目明细化进行自问5WIH法 第三阶段：新方法按ECRS原则展开 第四阶段——新方法的实施 第一阶段：作业分解 ------全部操作项目明细化  搬送作业、机械作业、手作业全部项目明细化 分解记录注意事项 动作及其项目尽可能细化，明细要具体、简洁的书写 ◎ × 走到… … 去取…… 转动螺丝刀 用螺丝刀 检查零件划伤 检查零件 等10秒 等一会儿 摘要的思考方法和抓取方法 项目明细 摘 要 ○ × 打紧 有损伤 好象不损伤 拿起箱子 30KG用2人，拿着困难 好象不会落下 拿铁锤 柄易滑 牢固 第二阶段：对每个项目明细化进行自问5WIH法 5W1H 问题 改善方向 1.Why 目的是什么? 去除不必要及目的不明确的工作 2.Where 在什么地方执行? 有无其它更合适的位置和布局 3.When 什么时候做此事? 有无其它更合适的时间与顺序 4.Who 由谁来做? 有无其它更合适的人 5.What 做什么? 可否简化作业内容 6.How 如何做? 有无其它更好的方法 2、同时进行以下9个自问： 材料、机械、设备、道具（工具、夹具、计测器）设计、配置、动作、安全、整理、整顿 3、应用动作经济性原则、流程经济性原则 作为着眼点与实施手段 在做什么?（ 5.What ） 如何做?（ 6.How ） 第三阶段：新方法按ECRS原则展开 ⒈除去不要的项目明细（E） ⒉尽可能结合项目明细（C） ⒊将项目明细以好的顺序重编排组合（R） ⒋将重编排组合明细简单化（S） ECRS4原则： 取 消(Eliminate) 、合 并(Combine) 重排列(Rearrange)、简单化(Simplify) 注意点 ◎将动作经济性原则、流程经济性原则 落实到具体作业上。 ◎经常会发生添置道具（工具、夹具、计测器） ◎写出书面改善方案与图纸 5.考虑借助他人的力量 ⒍记录新方法的项目明细 第四阶段——新方法的实施 ⒈使上司理解新方法 ⒉使部下理解新方法 ⒊要征求到安全、品质、产量、价格的相关者的认可。 ⒋推进新方法工作，比较改善前后效果,一直使用到下一次的改善 ⒌承认他人的功绩 课程总结 程序分析 动作分析，动作/流程经济原则 标准时间 生产平衡 作业改善 愿携手共进！ 业务流程梗概图 处理过程中心业务 检查、判断或决策 可选择过程 Y N 生产过程 生产过程 劳动过程 自然过程 准备过程 基本生产过程 辅助过程 生产服务过程 工艺工序 检验工序 运输工序 工 步 走 刀 操作项目 机动操作 机手并动操作 动 作 动作单元（动素） 工 序 手动操作 生产 过程 工序 操作 动作 程序分析是从大处着眼，用流程图记录与分析生产 作业过程。 动作分析在宏观上确定了合理的程序之后，针对人 体动作的细微之处的工时浪费等，寻求解决办法。 尤其对重复性简单劳动循环中，减少工时浪费、降 低劳动强度具有明显效益。