烧结概论【荐】.docVIP

烧 结 概 论 在钢铁生产企业中，从（物采-）烧结-高炉-转炉-精炼-浇铸-轧钢（-销售）整个流程中，烧结是企业的首道工序，其存在有着充分的理由。 综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类去除有害杂质，回收有益元素，保护环境。改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。 （烧结工序流程图） 烧结工艺 烧结是粉末或粉末压坯加热到低于其中基本成分的熔点的温度，然后以一定的方法和速度冷却到室温的过程。烧结的结果是粉末颗粒之间发生粘结，烧结体的强度增加，把粉末颗粒的聚集体变成为晶粒的聚结体，从而获得所需的物理、机械性能的制品或材料。 　　 　　1.低温预烧阶段 　　在此阶段主要发生金属的回复及吸附气体和水分的挥发，压坯内成形剂的分解和排除等。 　　2.中温升温烧结阶段 　　此阶段开始出现再结晶，在颗粒内，变形的晶粒得以恢复，改组为新晶粒，同时表面的氧化物被还原，颗粒界面形成烧结颈。 　　3.高温保温完成烧结阶段 　　此阶段中的扩散和流动充分的进行和接近完成，形成大量闭孔，并继续缩小，使孔隙尺寸和孔隙总数有所减少，烧结体密度明显增加。 　　烧结生产工艺流程[1] 　　1.烧结的概念 　　将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。 　　2. 烧结生产的工艺流程 　　目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。烧结生产的工艺流程如图2—4所示。主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。 　　抽风烧结工艺流程 　　烧结原料的准备 　　①含铁原料 　　含铁量较高、粒度5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。 　　一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。 　　②熔剂 　　要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。 　　在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。 　　③燃料 　　主要为焦粉和无烟煤。 　　对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。 　　对入厂烧结原料的一般要求见表2—2。 　　入厂烧结原料一般要求 　　配料与混合 　　①配料 　　配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。 　　常用的配料方法：容积配料法和质量配料法。 　　容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的。准确性较差。 　　质量配料法是按原料的质量配料。比容积法准确，便于实现自动化。 　　②混合 　　混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。 　　混合作业：加水润湿、混匀和造球。 　　根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。 　　一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。 　　二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。 　　用粒度10～Omm的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合，混合时间约50s。 　　使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善透气性，必须在混合过程中造球，所以采用二次混合，混合时间一般不少于2．5～3min。 　　我国烧结厂大多采用二次混合。 　　烧结生产 　　烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。 　　①布料 　　将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业。 　　当采用铺底料工艺时，在布混合料之前，先铺一层粒度为10～25mm，厚度为20～25mm的小块烧结矿作为铺底料，其目的是保护炉箅，降低除尘负荷，延长风机转子寿命，减少或消除炉箅粘料。 　　铺完底料后，随之进行布料。布料时要求混合料的粒度和化学成分等沿台车纵横方向均匀分布，并且有一定的松散性，表面平整。 　　目前采用较多的是圆辊布料机布料。 　　②点火 　　点火操作是对台车上的料层表面进行点燃，并使之燃烧。 　　点火要求有足够的点火温度，适宜的高温保持时间，沿台车宽度点火均匀。 　　点火温度取决于烧结生成物的熔化温度。常控制在1250±50℃。 　　点火时间通常40～60s。 　　点火真空度4～6kPa。 　　点火