工时与工作改善(学员)2.ppt

标准工时设定与工作改善(下) 讲 师 : 朱武强 第 七 章 工作设计改善与产销经营 一、产销经营竞争力所在 依新产品开发 / 商品化取胜 以产销经营规模取胜 以低成本 / 合宜售价取胜 以多批小量 / 短交期接单取胜 二、内部管理对工作改善的需求 稳定的制程 , 才有稳定的管理 计划管制基准的必要条件 激励必须建立在正确有效的工作基准之下 工作设计在工作改善之先 三、车间绩效的来源 1.高精密 / 高效率生产设备 2.高技术 / 高效能的工作方法 3.周详严密的管理 4.肯配合有干劲的员工 四、现场生产力浪费的根源 1.由于设计生产技术面引发 2.由于制程不良所引发 3.由于低效率工作方法所引起 4.由于管理不良所引起 五、提升现场绩效的策略方向 1.从设计阶段就考虑生产力 2.从生产技术面提升生产力 3.从工作方法面提升生产力 4.从制造管理面提升生产力 六、工作改善的目标指向 1.消除浪费 2.提高工作效率 3.直接降低成本 4.缩短制程时间 5.减少摸索时间 6.消除无效疲累的作业 7.更高的成就感 / 高报酬 八、工作改善基本理念 1.五个 Why 的深入分析 深层追求 细分化 2.以事实为基准 要有具体数据 要纪录事实细节 3.从合理的怀疑下手 4.必须有具体的改善对策 不能只是抱怨 (或反应事实) 而已 5.追求永远的再改善 1. 从 5 W2H 质问法产生构想 . What (做什么 / 意义 / 最终目的) . Where (何处做) . When (何时做) . Who (何人所做) . Why (为何要做) . How (如何做的) . How much (所花费的) 2 . 工作改善的着眼法则 1. 删除 2. 少量化 3. 多量化 4. 合并 5. 重组 6. 替代 7. 简化 8. 改换 第 八 章 运用稼动率分析技巧进行改善 一、稼动率分析的背景 1.一目了然，掌握问题重点，不在枝节打转。 2.以现场实况调查分析为依据，分析调查 操动／停闲的内容分配。 3.运用科学方法，避免主观臆测。 4.深入检讨分析，作出改善构思。 二、科学化的稼动率分析 工作抽样 ( Work Sampling ) 1.在现场进行实际观测并记录实况 2.以统计学为背景的数据分析法 3.分析出真象 (比率) 找出重点 4.依重点再分析原因 , 找出改善对策 四、工作抽样的进行程序 1.事前的准备 A.决定观测对象 B.决定观测次数及进行期间 C.预备观测 , 决定「事象」记录之具体定义 D.确定观测次数及观测时刻 / 方式 E.备妥观测记录表格 2.进行现场实地观测 A.设定观测时刻 / 观测人机 / 观测路线 B.采取 Snap Reading 观测记录 六、问题的重点 1.有效的真正作业 , 才占 29 % (大警讯) 2.作业员责任很小 , 已够努力 3.停工待料占 11 % , 为何 ? 八、办公室稼动率分析事象举例 停闲等待 准备作业 电话联络中 当面讨论中 文件登帐及处理 计算中 人不在岗位 第 九 章 运用工艺手段做好工作设计 一、 Single Set - up 的背景 1.换模「准备工时」太长，本身就是非效 率 --- 没有产量。 2.在多批小量生产型态下，准备工时已经 成为效率最大负担。 二、新乡式 Single Set - up 的要领 1.内准备与外准备之分化 2.将内准备转化为外准备 3.机能标准化之实施 4.安装工具之机能性采用 分离 / 整合 5.中介工具之利用 6.调整作业之排除 7.机构的改善 三、 Single Set - up 实例 1.塑料射出成型作业改善 2.汽车钣金冲床之换镆作业改善 四、制程品质不良的四大主因 1.不会做 / 不熟练 2.冤枉做坏 3.疏忽做错 4.不愿做好 五、 Fool Proof 的背景需求 1.防范不良发生，比如何检出不良／处理 不良更重要。 2.很多的不良，是由于疏忽不注意。 3.很多的不良，是由于作业困难麻烦而产 生。 4.以「工具／导具／量具」自然防止疏忽 或减少作业困难度，更为有效。 六、 Fool Proof 防呆式设计方向 1.防止过多的制造 2.防止「准备作业」的错误 3.防止「装卸」的错误 4.防止机台精确度／精密度的偏差 5.防止操作标准的偏差 6.防止不良品的过关 第 十 章 运用程序分析与搬运减少浪费 一、整体制程的非效率因素 1.非直接有效的稼动 2.阻碍制程进行的劳动作业 3.阻碍制程进行的停闲 二、程序符号与车间四大浪费事象 操作 / 加工 三、程序分析图的结构 1.对象 . 作业者 . 料件 2.事象记录 .