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5电液系统常见的回路故障分析 电液系统无论多么复杂，总是由一些基本回路组成的。电液系统的故障主要就出现在这些回路上。而回路的故障原因主要是由于设计考虑不周，元件选用不当，安装调试不合理，维护使用不当等因素造成的。因此，深入分析研究回路的故障，采取相应的措施是系统故障诊断的重要环节。 5.1 压力控制回路的故障分析 压力控制回路是利用压力控制阀来控制系统整体或部分压力的回路。压力阀控制的压力回路可以用来实现稳压、减压、增压和多级调压等控制，以满足执行元件在力和转矩方面的要求。压力控制回路的故障可能是由于回路设计考虑不周，元件选用不当，元件参数和系统调节不合理，管道安装有缺陷等原因引起。 1. 压力回路设计引起的故障 回路设计不合理 1) 平衡回路设计不合理 液控单向阀做平衡阀的回路（参见图5.1） 液控单向阀做平衡阀的回路 图中回路为升降缸的动作回路，采用液控单向阀做平衡阀使用。缸在下降时出现了跳动现象。 分析原因：缸在下降时，活塞腔进压力油，其压力取决于负荷。由于采用外控式液控单向阀控制有杆腔的排油。当活塞腔进压力油，液控单向阀打开，有杆腔的排油，此时，由于升降缸回油路的油直接回油箱，没有背压，负荷为负值，活塞腔进压力很低，液控单向阀外控口压力低，液控单向阀关闭。活塞腔继续进油，由于液控单向阀是关闭的，压力上升，到达液控单向阀的外控油压力，阀又打开，缸快速下降。液控单向阀如此反复开开关关，使缸停，下，停，下的动作，缸在下降时出现了跳动现象。 2) 负载回路设计不合理（参见图5.2）设计回路时，未考虑负载状态即负载方向在中间位置的前半部为正，负载方向在中间位置的后半部为负，结果在运动过程中，液压缸强烈地振动和冲击。故障分析：负载在中间位置向右上方推动负载运动时，无杆腔进油路的油压力达到打开外控顺序阀4时，缸才能向右运动。反之向左上方运动时，有杆腔进油路的油压力达到打开外控顺序阀5时，缸才能向左拉动负载运动运动。由于负载在中间位置向右上方推动负载运动时，无杆腔进油路的油压力下降，油路中压力不足以打开外控顺序阀4，外控顺序阀4关闭，此时正是缸在负载的拉动下快速向右运动，这时有杆腔油应快速排出，所以当外控顺序阀4关闭时，有杆腔的油无法回油箱，使无杆腔油液压力又快速增高，打开外控顺序阀4，有杆腔的油回油箱，无杆腔进油路的油压力下降，外控顺序阀4又关闭，如此反复使阀产生强烈地振动和冲击。 3) 溢流阀回路设计不合理（参见图5.3） 图中回路在工作中产生压力冲击，溢流阀远程控制口压力太低产生压力冲击。 分析原因：如图所示，图中二位二通电磁阀4与溢流阀3之间有泄漏，阀和阀之间由于泄漏，没压或压力过低。当二位二通电磁阀4右位工作，溢流阀2的压力由P1降到近乎零后再升至P2,造成压力冲击。 4) 减压回路设计不合理（参见图5.4） 图中所示回路，减压阀阀后压力不稳定，也就是说不能稳定在调定的压力下工作。 分析原因：图中两缸压力如图示，B缸压力波动值最低可到Mpa，比A缸工作压力低。B缸在减压阀上游，其压力低于下游调定值，根据减压阀工作原理，当上游压力低于下游调定值时，减压阀阀后压力不稳定，缸就不能稳定在调定的压力下工作。 5) 顺序回路设计不合理（参见图5.5） 图中回路要求A缸动作完成后，B缸方动作。故障是A，B缸同时工作。 分析原因：顺序阀的外控口按在单向节流阀的前边，由于节流阀的调节作用，使系统压力升高，达到顺序阀的外控油压力，阀打开，B缸便工作，至使两缸同时工作。 * * 6) 保压回路设计不合理（参见图5.6） 图中回路故障是当主油路进给，缸快速进给时，发现工件松动现象。分析原因：这个回路是利用蓄能器和单向阀的保压回路。工件松动说明夹紧缸不能保压。或单向阀4密封不严，或夹紧缸内泄，或蓄能器容量小，或蓄能器进气阀漏气造成气罐内气压低等都易形成夹不紧的故障。 (2)压力调定值不匹配（参见图5.7，图5.8） 图5.7所示系统中，泵为定量泵，顺序阀5控制缸6在缸7运动到终点后再动作；顺序阀4控制缸6在缸7回到初始位置时再开始回程动作。 故障：在系统运动中发现缸6的运动速度比预定的速度慢。 分析原因：速度慢的原因有几方面，如泵流量不足的原因；换向阀的内泄原因；缸本身内泄原因。对上述原因进行检查，均不属于上述原因。在检查溢流阀的回油管时，发现当缸6运动时，有大量油从回油管流出。可见溢流阀己开始溢流，说明溢流阀与顺序阀的压力调定值不匹配。溢流阀的压力应调得比顺序阀的压力高0.8-0.5Mpa。否则在顺序阀打开时，溢流阀也开始溢流，使5流量减少，使速度慢下来。 图5.8所示系统中，节流阀装在进油路上，压力继电器6装在节流阀5和缸7之间。按图所示状态，当活