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提高经济性的多型腔模具 在医疗领域，用于薄壁制品成型的高型腔模具的需求正在逐渐增长。由于产品的成本与性能、功能一样重要，因此医疗OEM和医疗产品公司在生产产品时，会尽可能地降低成本。而决定产品成本的两个关键因素是材料和生产率。 基于此，模具制造商介绍说，能够生产更多量及更薄壁制品的模具的市场需求正在不断增长。“制品的成本使其设计变得更薄，几乎到了临界点。” Pyramid Mold Tool公司技术销售部经理Tony May说，“这一趋势已经持续了很多年，并且将来会越来越突出。” 这种趋势并不局限于特定种类的产品，甚至低端的痰盂也需要采用多腔模具来生产。叠模专家StackTeck公司的总经理Jordan Robertson表示，他们公司开发了一种2×32的模具，用于生产一种一次性医疗用杯。这种杯子直径为44mm、高32mm、厚0.04mm。这种大产量加上材料的节约，可为成型加工商带来足够的利润空间。 StackTeck的4x32 模具用于生产盖子，这是多腔叠模的一个突破。0.25s的充模时间、快速循环、高精度的零部件和运行的可重复性是这种大产量医用模具的优势 StackTeck在多腔模具的开发方面给人留下了深刻的印象。该公司2007年推出了4x32模具。Robertson表示，这是目前型腔数目最高的叠模。尽管这套模具是为生产76mm的盖子而不是为医疗制品而开发，但这种16t重的模具和其他多腔医用制品模具的设计理念是一样的，即具有相同的充模速度和更短的成型周期，而且模具变得更简单。Robertson介绍，4个叠模的充模时间仅为0.25s。根据盖子的厚度，成型周期在5.5~7.5s之间。 模具能够获得这样的成型时间，是因为近来注射机的进步，特别是大吨位机器的进步。“随着模腔数目的增加，将失去为薄壁制品延长充模时间的灵活性，因为注射机达不到要求，致使充模未完，薄壁制品就已固化。” Robertson说， “对多腔模具需求的增长正在促使设备制造商不断地提高其设备的充模能力。 对于模具制造商来说，将焦点集中在材料的节约和生产率的提高上，将使他们面临更多的挑战。薄壁制品需要更大的注射压力，用16~128腔模具生产薄壁制品将增加工程上的难度，这包括：保证模腔精确的排列、平衡热流道系统、优化热性能、保持树脂完整的流动长度、设计恰当的冷却系统、平衡短成型周期的流动要求，以及模具和机械手的同步运行，所有这些都须在一个大而重的模具中实现。 图1 侧浇口的应用逐渐增加，它已不仅仅局限于设计、安全和审美方面的考虑。来自Mold-Masters公司的Melt-Disk是实现侧浇口应用的部件之一。图片由Mold-Masters提供 “当然，你不得不反复试验，以使模具生产出同样的制品，而且拥有最紧密的公差。特别是当需要生产上千万数量的制品时，如生产吸液管、耳咽管和针套等，就更是如此。” Robertson说。 当然，模具制造商有他们自己的技术来优化多腔模具的设计，如Pyramid的“热控制”经验。“我们的设计是尽可能地提高冷却能力。水流和背压十分关键，特别是对于大型模具。这些需要经过特别的计算，无论模具设计得怎样精细，在具体操作时总会发现问题。” Pyramid说。 模具制造商所拥有的技术能够通过设备、零部件和材料的持续进步而得到增强。下面是模具供应商所说的能够优化多腔模具性能的技术及方案。 机加工 不论多么复杂或者精密的模具，用户仍然希望它是便宜的且交货时间短的，因而很多机加工设备供应商都为此而努力。 需要一台带有精抛光功能的EDM的模具制造商可以选择来自Mitsubishi EDM公司的FA-PS线切割机。“该设备可代替Mitsubishi原有的FA-P系列，它的线宽为0.05~0.30mm。” Mitsubishi EDM技术市场经理Greg Langenhorst说。这个全自动单元能够提供精确地定位工件、角精度数字控制以及其他功能。该机能够同步加工不同大小和重量的工件。 Langenhorst说，FA-PS的一个重要特征是，内冷系统可以确保热稳定和加工精度。该机的冷却系统是基于Mitsubishi的MA2000EDM的冷却系统开发的，这是一种超高精度的EDM，据说公差为±0.002mm。 更大的工件可以使用Methods Machine Tools公司的Exeron EDM进行加工。该机型有6个型号，最大的是316 XXL，行程为1798mm、1148mm、599mm(X, Y, Z)，能够处理6t的工件，电极达到0.5t。Methods Machine Tools宣称，其与竞争对手的设备相比，包括花岗岩工作台、自动升降流体工作箱、冷却器、无过滤冲洗系统、自动润滑以及CO2灭火系统等，皆为该机