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1数控加工的加工工艺参数 加工工艺参数包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等 选择原则：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度并充分发挥机床的性能，最大限度地提高生产率，降低成本。 1.主轴转速的确定n=1000v/πD，n-主轴转速，r/min；v-切削速度，m/min,由刀具耐用度决定；D-刀具直径，mm 2.进给速度的确定：当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度（100-200mm/min）；在切断、加工深孔或用高速钢刀具时，宜选择较低进给速度（20-50mm/min)；当加工精度、表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些（20-50mm/min)；刀具行程时，特别远距离“回零”，可选最高进给速度。 3.背吃刀量确定：背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件，使背吃刀量等于工件的加工余量，减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量（0.2-0.5mm)。 2数控铣削加工走刀路线的选择 走刀路线是数控加工过程中刀具相对于被加工件的的运动轨迹和方向。刀具从对刀点开始，刀具引入、切削加工、返回。 1.确定走刀路线的一般原则：a.保证零件的加工精度和表面粗糙度；b.方便数值计算，减少编程工作量；c.缩短走刀路线，减少进退刀时间和其他辅助时间；d.尽量减少程序段数。 【2.切入点选择原则：a.粗加工选择曲面内的最高角点作为切入点；b.精加工选择曲面内某个曲率比较平缓的角点作为切入点；c.避免铣刀当钻头使用，否则因受力大而损坏。 3.切入切出路径：a.在铣削轮廓表面时一般采用立铣刀侧面刃口进行切削，由于主轴系统和刀具的刚度变化，当沿法向切入工件时，会在切入处产生刀痕，所以应尽量避免沿法向切入工件；b.当铣切内表面轮廓形状时，也应该尽量遵循从切向切入的方法，但此时切入无法外延，最好安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线。当实在无法沿零件曲线的切向切入、切出时，铣刀只有沿法线方向切入和切出，在这种情况下，切入切出点应选在零件轮廓两几何要素的交点上，而且进给过程中要避免停顿。 4.刀具补偿的设置: 在切入工件前应该已经完成刀具半径补偿，而不能在切入工件时同时进行刀具补偿，这样会产生过切现象。为此，应在切入工件前的切向延长线上另找一点，作为完成刀具半径补偿点。 5.避免引入反向误差 数控机床在反向运动时会出现反向间隙，如果在走刀路线中将反向间隙带入，就会影响刀具的定位精度，增加工件的定位误差。 6.顺铣和逆铣加工 顺铣: 在铣削加工中，工件进给方向与旋转产生的切线方向相同，宜用于精铣; 逆铣: 在铣削加工中，工件进给方向与旋转产生的切线方向相反 ，多用于粗铣。 7.铣削内槽的进给路线：环切法、行切法。先用行切法切除大部分的金属，再用环切法，走一刀，既可保证加工精度 ，又可保证生产的效率。】 3简述派生式CAPP与创成式CAPP系统的工作原理、特点及应用 派生式CAPP系统：利用成组技术，检索现有的工艺规程，进行编辑修改生成新的工艺规程； 特点：程序设计简单，易于实现；以企业现有工艺规程为基础，具有较大局限性 应用：适用于回转类零件的工艺规程设计 创成式CAPP系统：根据输入的零件信息，按存储在计算机内的工艺决策，从无到有生成工艺规程；每种加工方法对应于一定的加工范围 特点：不需要人工干预，自动化程度较高，更具有普遍性；由于工艺设计理论不完善，实现比较困难 应用： 【派生式CAPP的基本原理：派生式CAPP是利用零件的相似性来检索现有的工艺规程的一种软件系统，该系统是建立在成组技术的基础之上，按照零件几何形状或工艺的相似性归类成族，建立该零件族零件的典型工艺规程，即该零件族中零件加工所需要的加工方法，加工设备，工具，夹具，量具及其加工顺序等，其具体内容可根据系统的开发程度而定。 派生式CAPP系统的特点：以成组技术为理论基础，理论上比较成熟；应用范围比较广泛，有较好的适用性；在回转类零件中应用普遍；继承和应用了企业较成熟的传统工艺，但柔性较差；对于复杂零件和相似性较差的零件难以形成零件族。创成式CAPP的基本原理 创成式CAPP系统是一个能够综合运用零件加工信息，自动能够为一个新零件创造工艺规程的系统。创成式CAPP系统能够根据工艺参数库的信息和零件模型，在没有人干预的条件下，系统自动产生零件所需要的各个工序和加工顺序，自动提取制造知识，自动完成机床，刀具的选择和加工优化，通过运用决策逻辑，模拟工艺设计人员的决策过程，自动创成新的零件加工工艺规程。 创成式CAPP系统的特点：（1）通过逻辑推理，自动决策生成零件的工艺规程。（2）具有较高的柔性，适应范围广。（3）便于计算机辅助设计和计算机辅助制造系统的集成。创成式CAPP系统主要解决两个方面