热加工工艺.docVIP

热加工的对象是各种工程材料，包括金属材料、非金属材料和复合材料等。 将改变制造对象的形状尺寸、相应对象位置和性质等，使其成为成品和半成品的过程称为工艺过程。 砂型铸造工艺过程包括三个基本阶段：准备铸型、浇注金属、落砂清理。 整模造型是将铸件的最大截面在端部并作为一个平面，即分型面，且模样全部放在一个砂箱内造型。 分模造型是将铸件最大截面在中部或空心轴线上，需以最大截面为分型面，将模样分成两半并分别造型、造芯，然后再合箱成铸型。 挖砂及假箱造型 挖砂铸件的最大截面一般在端部并为一个曲面，且模样有不便分成两半，造型时常需要将下半型中阻碍起模的型砂挖掉，以便取出模样。 活块与三箱造型 活块造型铸件侧面有小凸台而影响起模，可将凸起部分作成可嵌卸的活块，先取出主模样后取出活块；三箱造型铸件两头大而中间截面小，用一个分型面取不出模样需要从小截面处分开模样，用两个分型面、三个砂箱造型。 铸造成形的质量不仅与铸造成形的方法有关，还与金属熔炼与浇注、金属冷凝、型腔条件及模样等工艺相关，影响铸件质量的关键因素是液态金属的充型能力及凝固收缩性能。 液态金属充满铸型型腔，获得形状完整及轮廓清晰铸件的能力，充型能力的强弱取决于液态金属的自身的流动性、浇注温度及填充条件。 液态金属的流动性是指液态金属自身的流动能力。 灰铸铁和硅黄铜的流动性最好，铝硅合金次之，铸钢最差。 共晶成分的合金和金属铸件，在恒温条件下由表及里、呈依次逐层结晶。 亚共晶成分的合金随含碳量高低有两种形式。当含碳量降低结晶温度范围大呈糊状结晶，结晶温度适中则介于逐层和糊状结晶之间。 浇注温度过低会出现浇注不足和冷隔等缺陷。适当提高浇注温度可以改善合金的流动性，温度过高时会使铸件夹杂、缩孔、缩松和粘砂等缺陷。在保证充型能力足够的前提下，尽可能的降低浇注温度。 湿砂型含水量高，透气性不好，大量水蒸气与液态金属形成对流，阻碍充型并降低流动性，从而使铸件产生大量的气孔、夹杂、冷隔及浇不足等缺陷，故采用烘干铸型和热铸型。 如果型腔过窄，会增加金属流动的摩擦阻力，从而降低液态金属的流动能力，反之，则可以提高金属的流动性，综合上述，凡是能使金属液在型腔内流动阻力小，冷却速度减慢，流动时间延长的工艺条件均能提高金属的流动性。 凝固金属的收缩按形态分液态收缩（从浇注温度到凝固开始之间产生的体收缩）、凝固收缩（凝固开始温度到凝固终止温度之间的体收缩）、固态收缩（从凝固终止温度到室温所产生的线收缩）。 金属收缩性的大小取决于合金种类、浇注温度、铸型条件与铸件结构等因素。在保证充型能力的前提下采用“高温出炉，低温浇注”工艺。 产生缩松和缩孔的根本原因，均是由于金属的液态收缩和凝固收缩值远大于固态收缩，并在铸件最后凝固区域得不到液态金属补偿而造成。 缩孔的防治措施：采用顺序凝固原则，将浇口设置在厚壁处，适当扩大内浇道截面、加高直浇道、增大浇口杯，利用浇注系统直接进行补缩，还可在厚壁热节处设置冒口冒口直径应大于热节直径，还可以放冷铁。 铸件固态收缩受到阻碍而引起的内应力称为铸造应力。可分为铸造热应力、机械应力、相变应力。它使铸件产生变形和裂纹的根本原因。 铸件的变形方向总是受拉应力的部位向内凹、受压应力的部位向外凸：总之铸件变形方向的规律是：在热应力作用下，变形总是朝着冷却慢的厚部（或心部）凹陷，而薄部（或边缘）发生外凸；铸件的形状对称时不发生变形。 防止变形的措施：在结构设计上尽量壁厚均匀，形状简单对称，在工艺上采用同时凝固，将浇口开设在薄壁处，而厚壁处放置冷铁，减小温差降低内应力。 防止裂纹的措施：在冶金方面，应严格控制钢铁中的S、P含量，尽量阻止低熔点共晶物的形成。在工艺方面，降低铸件冷却时的温差，减小铸造应力。在结构方面，应尽量使铸件壁厚均匀，形状对称、交叉或连接部位热节小。 简单形铸形造型：整模造型、分模造型；曲折形铸造型：挖砂造型、假箱造型、活块和三箱造型。 浇注位置的确定原则：重要面朝下放原则（机加工面向下放、宽大平面向下放、薄壁面大的平面向下放）、厚大断面处向上原则、型芯设置稳定原则。 铸型分型面选择：分型面少而平原则、精度易保证原则。 起模斜度的大小取决于模样高度、造型方法、模样材料等；随高度的增加而斜度减小，外壁斜度比内壁小，金属模比木模斜度小，机器造型比手工造型斜度小（3~15度）。 铸造圆角是指铸件上相邻两壁之间的交角，以防止在该处产生缩孔、因冲砂而缺角、因应力集中而开裂等。 铸造工艺图是生产过程的指导性文件可作为模样或芯盒设计和制造、铸造制造和装配、生产准备和铸件检验的依据。分型线、加工余量、浇注系统均用红色线表示，分型线处用红色写出“上、下”字样，芯头边界用蓝线表示，型芯用数个小蓝色“X”符号沿型芯轮廓线走向标注。 铸件外形结构设计：铸件分型面应尽量平直，铸件外表面应尽量避免侧凹，铸件