煤炭液化技术几发展意义.docVIP

1 我国煤炭现状 我国煤炭资源丰富，煤种齐全，煤炭资源占能源储量的92%，这就决定了我国的能源生产和消费在相当长的时期仍以煤炭为主，目前占70%左右。随着能源消费总量的增加，煤炭需求总量将增加，大幅度减少煤炭消费是较难办到的。另外，我国能源分布不均，重心偏西偏北，而经济发达区域偏南偏东，常规能源需要长途运输才能满足需求，而且烟煤型污染已经给生态环境带来严重问题。因此为了减少环境污染，提高煤炭利用效率，减少消费，降低CO2 排放量，生产便于运输的燃料，开发出了煤炭液化技术。煤炭液化技术是指煤炭转化为液态烃的技术，可将煤转化为汽油、柴油、LPG等产品。 2 煤的结构 煤是由彼此相似的“结构单元”通过各种桥键连接而成的立体网状大分子，煤的“结构单元”主要是由缩合芳香环组成，“结构单元”外围有烷基侧链和官能团。此外，还存在一定量的非化学键力结合的低分子化合物。尽管由于生成的地质年代不同，造成煤的组成也不同，但基本元素成分为碳、氢、氧、氮、硫。此外还包括一些成灰元素如硅、铝、铁、钙、镁、碱金属，和一些微量重金属，如汞、硒等。 3 煤的液化技术 煤炭是一种碳含量高，但氢含量只有5%的固体，与液体燃料相比，煤炭不便于运输，最主要的一点是煤炭不能直接提供给内燃机和其他内燃设备，而这些设备都广泛应用于车辆。目前，车辆的燃料主要来自石油，石油中氢含量为煤炭的2 倍。如果利用煤炭来代替车辆燃料，煤炭必须转化成类似氢含量的液体物质。为此需要直接或间接地从煤中脱炭加氢，煤炭液化技术由此产生。煤炭液化分直接液化和间接液化两种。 3.1 直接液化 直接液化工艺旨在向煤的有机结构中加氢，破坏煤结构产生可蒸馏液体。目前已经开发出多种直接液化工艺，但就其基本化学反应而言，具有以下共同特征：在温和高压的条件下在溶剂中将较高比例的煤溶解，然后加入氢气和催化剂进行加氢裂化，生成液态烃类，在此过程中会生成少量气体，脱除了煤中氮、氧和硫等杂质。直接液化是目前可采用的最有效的液化方式。在合适的条件下，液化油收率超过70%。根据煤的溶解步骤是否与溶解后的煤再转化成可蒸馏的液体产品步骤分开，直接液化可分为以下两类：单段直接液化工艺：该工艺是通过一个主反应器或一系列反应器来生产蒸馏组分的。这种工艺包括一个合在一起的在线加氢反应器，对原始馏分提质，而不能直接提高总转化率。两段直接液化工艺：即通过两个反应器或一系列反应器来生产馏分。其中第一段的主要目的是进行煤的溶解，不加催化剂或只加入低活性的可弃催化剂，第一段生产的重质煤液体在第二段中在高活性催化剂作用下加氢，产生馏分。另外，有些工艺专门设计用于煤和石油衍生油共处理，即共同液化，上述两种液化工艺都可改进用来共同液化（也称煤油共炼）。 3.1.1 单段液化 单段液化工艺主要包括：Kohleoel 液化工艺、NEDOL 液化工艺、H—煤液化工艺、Exxon 供氢溶剂液化工艺。 （1）Kohleoel 液化工艺。煤与工艺衍生循环溶剂和“赤泥”可弃铁催化剂配成煤浆，并进行加压和预热，随后加入氢气。混合物进入一个液体向上流动的管式反应器，煤加料速度为0.5 t/（h·m3）～0.65 t/（h·m3），反应器内的压力为30 MPa，温度为470 ℃。从反应器顶部出来的产品进入到一个高温分离器中。分离器顶部的馏分保留在气相中，在一个固定床反应器中进行加氢，固定床的压力与主反应器的压力一样，温度为350 ℃～420 ℃。加氢处理后的产品分两段进行减压和冷却。其中第一段的液体产品被循环到煤浆段，作为溶剂使用；第二段生产的液体产品在常压下进行蒸馏，可生产轻质油和中质油。高温分离器底部产品进入减压蒸馏塔，以回收可蒸馏的液体。这些液体被作为加氢反应器的原料，大部分被循环作为溶剂。减压蒸馏塔底部的残余物含有沥青、矿物质、未反应的煤和催化剂。这些残余物可以作为气化器的原料，用来生产氢气。当对烟煤进行液化时，煤的转化率可大于90%，液体收率为50%～ 60%（干基无灰煤）。 （2）NEDOL 液化工艺。该工艺主要是对次烟煤和低阶烟煤进行液化。在合成的铁系催化剂的质量比为2%～4%的条件下，煤被研磨，并与循环溶剂配成煤浆。煤浆与氢气混合、预热，然后进入主反应器中。该主反应器是一个简单的管式液体向上流动的反应器，操作温度为430 ℃～465 ℃，压力为15 MPa～20 MPa。煤浆标称平均停留时间为1 h，而实际的液相煤浆平均停留时间为90 min～150 min。从主反应器中出来的产品被冷却、减压后至常压蒸馏塔，除去轻质产品。常压蒸馏后的残余物经过减压蒸馏塔，此时中质馏分和重质馏分被除去。大部分的中质油和全部的重质油加氢后被循环作为溶剂。减压塔底部的残余物中包括未发生反应的煤、矿物质和催化剂，这些残余物可作为气化器的原料，用来生产氢气。从减压蒸馏塔中生产出的中