蜂窝,麻面.docVIP

1、蜂窝 1.1现象。 混凝土结构局部出现酥伞～～～～～(1)混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多； (2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实； (3)下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析， (4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够； (5)模板缝隙未堵严，水泥浆流失； (6)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小； (7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。 1.3防治的措施。 （1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1~1．5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。 （2）小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理， 2、麻面 2.1现象。混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。 2.2产生的原因 (1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏； (2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面； (3)摸板拼缝不严，局部漏浆； (4)模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面； (5)混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。 2.3防治的措施 （1）模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止； （2）表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。 ? 1、 混凝土内在原因 a、 混凝土含气量过大，而且引气剂质量欠佳。 目前泵送混凝土用量较大，为了保证泵送混凝土的可泵性，往往在泵送混凝土中加入适量的引气剂，由于各种引气剂性能有较大的差异，因此在混凝土中呈现的状态也不尽相同，有的引气剂在混凝土中形成较大的气泡，而且表面能较低，很容易形成联通性大气泡，如果再加上振动不合理，大气泡不能完全排出，肯定会给硬化混凝土结构表面造成蜂窝麻面。 b、 混凝土配合比不当，混凝土过于粘稠，振捣时气泡很难排出，也是造成硬化混凝土结构表面出现蜂窝麻面的原因。 由于混凝土配合比不当，例如胶结料偏多、砂率偏大、用水量太小、外加剂中有不合理的增稠组份等，都会导致新拌混凝土过于粘稠，使混凝土在搅拌时就会裹入大量气泡，即使振捣合理气泡在粘稠的混凝土中排出也十分困难，因此导致硬化混凝土结构表面出现蜂窝麻面。 c、 由于混凝土和易性较差，产生离析泌水。为了防止混凝土分层，混凝土入模后不敢充分振捣，大量的气泡排不出来，也会导致硬化混凝土结构表面出现蜂窝麻面。 d、 有一些水泥厂为了增大水泥细度，又考虑节约电能，往往在磨粉时加入一些助磨剂，例如木钙、二乙二醇、三乙醇胺、丙二醇等物质，由于其中一些助磨剂有引气性，而且引入的气泡不均匀且偏大，也会给硬化混凝土结构表面造成蜂窝麻面。 2、 外部原因 a、 GB/T10-95《混凝土泵送技术规程》6.3.4中规定混凝土浇注分层厚度，宜为300-500mm但是在实际施工时，往往浇注厚度都偏高，由于气泡行程过长，即使振的时间达到规程要求，气泡也不能完全排出，这样也会给硬化混凝土结构表面造成蜂窝麻面。 b、 不合理使用脱模剂是造成硬化混凝土结构表面蜂窝麻面的主要原因。 目前脱模剂市场比较混乱，良莠不齐，产品大致分为以下几大类： (1)矿物油类，例如机油、柴油、煤油、机油加柴油、机油加煤油、机油加变压器等轻质油。 (2)乳化油类，即轻质油加水再加定量的乳化剂生成的水包油型乳液。 (3)水质类，即动植物油进行皂化后，再用水稀释的液体。 (4)聚合物类，即石腊、液体石腊、松节油等物质再加入有机溶剂生成的溶液，由于成本较高使用较少。 就矿物油类脱模剂而言，不同标号的机油粘度也不尽相同，即使是同标号的机油，由于环境温度不同粘度也不相同，气温高时粘度低，气温低时沾度高。当气温较低时，附着在模板上的机油较粘，新拌混凝土结构面层的气泡一旦接触到粘稠的机油，即使合理的振捣气泡也很难沿模板上升排出，直接导致混凝土结构表面出现蜂窝麻