%a7式加工中心设备预验收检查表-麦胜根12.07.08.xls

Sheet3 各设备验收时注意事项 设备验收问题清单及整改计划 工件检测数据记录表 设备连续加工检查表 设备连续空运行检查表 设备验收基本要求检查表 QC台操作门的安全措施 QC台夹具上的工件识别装置和工件姿态识别装置 工件输出QC台时QC台夹具的姿态 在QC台内检测工件时QC台夹具是否可人工回转？回转范围？ QC台内的工件吹屑装置和吹屑有效性 QC台是否有天窗？如无如何保证QC台内吹屑不污染作业环境 QC台是否有吸雾装置 QC台夹具与送检小车对接高度 QC台外形占地面积、开门尺寸 QC台夹具返回姿态自动控制还是人工控制 QC台夹具到达检测位置时回转盘是自动拔销还是人工拔销 QC台吹屑处的积水和铁屑排到何处 QC台在操作位置的外形做成圆弧状，便于操作人检测 QC台检测信号分类：首件检测（QC台处发信号。在工序旁检测）、SPC检测（主控面板发信号，或主控面板上设定。在OP50处检测） QC台动力源 SC4H/7H缸体OP130卧式加工中心（MC20A（M 51789、M51790））预验收关注事项 工件毛坯状态对助力机械手抓手的影响情况 关注OP20加工的右侧面工艺定位孔在OP130夹具上的定位可靠性 工件重量对助力机械手动作的影响 关注缸体OP20加工的左右侧面工艺定位面在OP130工件交换装置上的定位可靠性 工件交换装置上的工件与夹具对接时的可靠性 设备上配置的各类仪表是否有合格证 3.4.4 3.4.5 设备与设备之间的接口情况 设备控制系统是否符合电气技术要求 见设备技术协议一、通用部分4.5 电气技术要求 3.5.1 3.5.2 3.5.3 可编程控制器是否采用西门子S7-300 3.5.4 控制系统是否有断点记忆和恢复功能 3.5.5 电气控制柜是否配置了空调装置 3.5.6 电箱防尘、防淋效果是否有效 3.5.7 PLC的输入和输出端是否预留了20%的裕量 3.5.8 电柜内是否有照明设备 3.5.9 电柜内是否至少有两个220V的交流插座 3.5.10 操纵台上是否有供便携电脑的220V的交流插座及电气控制系统的数据、程序的传输接口 3.5.11 PLC程序（梯形图）中所有的注释是否全部为中文 3.5.12 安置在地面的电气控制是否执行了接地规范 3.5.13 设备与电气柜之间的连接是否采用空中走线连接 3.5.14 电气系统电线颜色、连接方式、布线是否规范 3.5.15 反馈器件是否选用了绝对编码器 设备夹具是否符合夹具技术要求 见设备技术协议一、通用部分5.夹具技术要求 3.6.1 夹具上的压板位置是否合理 3.6.2 夹具易损件装拆是否方便和安全 3.6.3 夹具上是否有消除机体定位孔与夹具定位销间隙的装置 3.6.4 夹具定位块设置是否合理 3.6.5 是否液压夹具 3.6.6 液压夹具每个夹紧点是否都设有对夹紧压力的监控和报警，当压力小于设定值时，机床应该停止运行 3.6.7 夹具的定位、辅助支撑、夹紧元件是否会损伤工件已加工表面 3.6.8 夹具的夹紧元件是否带自锁功能 3.6.9 夹具夹紧元件的夹紧行程、位置等是否可手动调整 3.6.10 夹具是否便于安装和拆卸 3.6.11 夹具是否积屑和积液 夹具夹紧力的调整是否有锁定功能 设备刀具是否符合刀具技术要求 见设备技术协议一、通用部分6.刀具技术要求 3.7.1 刀具供应商是否得到甲方认可 刀具切削参数是否合理 刀具几何参数是否合理 刀片安装、调整是否可靠、方便 刀具重量 刀具与设备主轴接口是否标准 是否有刀具布置图 刀具耐用度参数 设备切削液供应系统是否符合冷却液技术要求 见设备技术协议一、通用部分7.冷却液技术要求 3.8.1 设备上是否有切削液系统供液中断、压力过底的报警装置，报警装置是否可靠 3.8.2 切削液供液压力 3.8.3 3.8.4 切削液供液流量 3.8.5 切削液牌号要求 3.8.6 设备切削液回液口设置是否合理 3.8.7 切削液对刀具的冷却效果（气雾状态） 3.8.8 切削液的冲屑效果 3.8.9 切削液喷嘴布置是否合理 3.8.10 设备切削液箱是否有液位显示，液面控制和管理功能 3.8.11 设备内切削液回液和铁屑回流是否顺畅 3.8.12 集中回液槽密封效果 3.8.13 集中回液槽排屑是否顺畅 3.8.14 是否配置了切削液温度控制装置 设备表面防护层和颜色是否符合要求 设备静态精度检测 供应商提供的设备静态精度检测报告是否符合要求 设备静态精度抽检项目是否符合要求 设备配置和供货内容符合性检查 乙方提供的设备资料是否完整 见设备技术协议一、通用部分10.文件与资料 设备安装、调整附件和辅助工具是否齐全 用于机床维修、调整、换刀的专用工具是否齐全 设备调整和维修的专用工具是否齐全 6.10 是否满足刀具相同规格夹紧螺