合成氨联醇工艺的甲醇合成工序的技术问答.pdfVIP

合成氨联醇工艺的甲醇合成工序的技术问答 严廷良 （常熟开拓催化剂有限公司 215500 ） 回顾合成氨的联醇工艺，研究开发始于 20 世纪 60 年代并实现了工业化，这是化肥工业史上的一次 创举，它使化肥企业的产品结构突破了单一的局面，节能降耗有了新发展，还增强了企业的市场应变能 力，到 20 世纪 80、90 年代更是有了突飞猛进的飞跃，联醇在全国遍地开花。我国是一个“多煤少油” 的国家，甲醇开始向燃料市场倾斜，这已经是个无法阻挡的趋势，这就使合成氨工艺有了联醇后亦又有 甲醇合成的联氨工艺的发展趋势。 而随着甲醇市场的红火，化肥行业不仅原有的联醇工艺不断完善，增加产量，仍有不少企业还在建 设中。在此新形势下，本人就接触到的联醇装置，设计、建设、施工投产、运行等一些问题做些剖析， 汇集整理成问答形式成文如下。 1 联醇的规模如何确定? 联醇规模的确定，也就是通常在行业里流行的醇氨比（实际上是醇与总氨的比例），最经济的联醇 规模，在不增加脱碳能力或降低尿素产量，把变换剩余的 CO 使之合成甲醇，作为副产品，这时醇氨比 在 10%～20%，合成氨的经济效益最好，但这样的比例形不成生产规模，经不起市场变化，当甲醇旺火 利润高，而化肥利润率低迷时，却无法提高甲醇产量，因此考虑联醇规模时，还应考虑甲醇的市场前景， 可过高的醇氨比又使造气煤耗增加，增加脱碳的消耗和甲醇合成循环机的电耗等，而成本上升，影响合 成氨的综合效益。合成氨企业总体规模不大时，一般醇氨比在确定规模时考虑 40%～50%，总体规模较 大时醇氨比不超过 40%。对新建厂而言还考虑投资回报率，醇氨比过高，不如搞联氨工艺了，即单醇 联产合成氨。 2 联醇合成工艺流程应如何选择? 合成氨的联醇之甲醇合成工艺，老企业绝大部分是把甲醇合成设置在精炼铜洗前，即压缩机五段或 六段出口处。新建厂用双甲工艺的，也有把联醇放在与合成氨同一压力等级上，即所谓等高压联醇。其 甲醇合成工艺流程是随该工艺的不断完善而目前有下列三种。 普遍的是合成塔内自设换热器，无热量回收（见图 1）。 图 1 压缩来的气体与循环气混合进入油分，分二路，主线进合成塔筒体与内件夹套后入下部换热器，副 线直接入塔底进入中心管与换热后的气体混合后入内件的触媒筐内。而出塔的含有甲醇的气体直接进入 水冷器，冷却后在醇分分离甲醇后一路去铜洗，另一路进循环机加压后再回到油分。醇分分离的粗醇再 101 进一步经精馏后作产品销售。 从上面看出，合成塔内自设换热器占据了高压空间，使催化剂装填量减少，另外由于主副线气量调 节有限而使该流程进塔 CO 的高限值受制约，而调节幅度降低，为此出现了第二种流程，设置塔外换热 器（见图 2）。 图 2 压缩来的气体与循环气混合进入油分，主线经换热器提温后进合成塔筒体与内件夹套，后进入内件 中心管到触媒筐，副线可直接进内件中心管与主线气混合入触媒筐，出塔气进换热器后去水冷器、醇分。 此流程与前不同的是把内件里的换热器移到塔外，使合成塔高压空间充分利用，使调节幅度比以前更大 了。但该流程中要注意的是塔出口温度超过 200 ℃以上，也就是合成塔出口到换热器进口及合成塔底 部和换热器底部要接触超过 200 ℃以上的气体，其材质必需是耐热合金钢。为此该流程大部分都是在 合成塔内保留部分换热器，使出塔温度不超过 200 ℃而解决。这样的流程与前流程无大的区别，热量 均未利用，仅改变和扩大了调节手段，增加了甲醇产量。 现在为不少厂家所接受的流程是带有热量回收的流程（见图 3）。 图 3 主线气进夹套后一出气到换热器，提温度后作为二进气入塔，进触媒筐，副线气可直接进塔或加到 二进气上。而合成出塔气进入废热锅炉（或水加热器），回收热量产生蒸汽（或加热全厂的锅炉用水） 后进换热器、后到水冷器、醇分。 在这个流程中当需提高甲醇产量时其反应热可得到回收，还降低水冷器的负荷。并能使调节更灵活， 得到的甲醇产量也最高。但必须考虑气体温度 200