铁路客专双线整体预制箱梁施工工法.docVIP

铁路客专双线整体预制箱梁施工工法 中铁七局集团第三工程有限公司 王春明 张东晓 薛宁鸿 张 华 房会彬 工法编号：EJGF30-2007 1.前言 在我国铁路跨越式发展规划中，客运专线作为解决大城市之间旅客快速运输的主要通道，已在全国各大城市之间开始兴建。客运专线由于运行速度的提高，对线路平顺度、基础(结构)整体性标准要求更高，桥梁作为线路组成部分，上部结构设计多为后张法预应力混凝土整体简支箱梁。整体性、大跨度、大吨位箱梁的预制施工被列为科技攻关项目。本工法是通过武广客运专线武汉天兴洲长江大桥北岸引桥900吨有碴轨道简支箱梁（在铁路施工中首次采用）的施工过程中形成的。 2.工法特点 2.1预制箱梁钢筋、波纹管、预埋件和内模在焊制箱梁外形胎模上一次成型，整体吊装上预制台座。 2.2外侧模焊接成整体，内外模利用轨道安拆，液压系统调平，精度高、劳动强度低。 2.3自制移梁小车，利用轨道横移箱梁到存梁台进行终张拉。 2.4采用工厂化预制梁生产，专业化流水生产线作业，工程质量和进度得到了保证。 3.适用范围 本工法适用于大吨位（900吨）预制箱梁施工，如客运专线双线箱梁、高速公路箱梁及其它大批量大型混凝土预制构件的预制。 4.工艺原理 应用液压原理调整内外模标高及预应力张拉，自制液压移梁小车起落梁并平行移梁。 5.工艺流程及操作要点 5.1工艺流程见图5.1-1 图5.1-1 预制箱梁施工工艺流程图 5.2操作要点 5.2.1钢筋制作、吊装及预应力管道设置 1 钢筋加工、绑扎。钢筋按照设计尺寸和形状用1：1的比例在加工台座上放标准大样图，按照大样图精确制作和检验。 为了确保钢筋梆扎外形尺寸的正确和每一根钢筋位置的准确，制作箱梁外形胎模，胎模用角钢焊接成形。钢筋绑扎前首先对胎模进行全面检查，确保胎模的尺寸、标高正确。在胎模上标明钢筋编号、预留孔位置，然后布放钢筋。绑扎时，腹板每2米留一个下灰位置，底腹板、桥面钢筋横向每隔1m，纵向每隔0.5m焊接支撑钢筋一道，保证钢筋整体刚度。保护层垫块绑扎在钢筋十字交叉处，垫块呈梅花形布置，底板及翼缘板底面间隔为0.8m，腹板侧面为1.2m，腹板底部为0.4m。保护层厚度误差控制在0～5mm内。 2 钢筋整体吊装 在底腹板钢筋绑扎、内模安装完毕、顶板钢筋绑扎完成后，对内模表面杂物采用高压水冲洗干净，利用2台80t龙门吊通过专用吊具整体吊装上台座。特制吊具采用型钢制作主梁和分配梁，主梁全长31米，分配梁长15米。起吊时挠度不大于1/250，吊点间距纵向2.5m，横向3.0m。 吊装钢筋前，在台座两端标识刻度线。吊装时，翼缘板部位用钢丝绳和拉杆与吊具连接，腹板部位用钢丝绳和导链与吊具连接。起吊后，观察对比分析钢筋每一个与吊具连接点的受力情况，通过拉杆和导链调节受力，使吊具和钢筋受力均匀，防止局部受力偏大，导致箱梁钢筋发生变形。龙门吊移动到位应略作停顿后钢筋笼对位。钢筋笼对位有少量偏差时保持一台龙门吊静止，另一台略作移动调整。 3 预应力孔道成型: 纵向预应力孔道采用抽拔橡胶棒和塑料波纹管（32m梁用抽拔棒，24m梁用塑料波纹管）预埋成孔。纵向每50cm设置一道定位环，定位网的网眼净尺寸大波纹管（抽拔棒）外径5mm。预应力定位环在加工场焊接在钢筋骨架上，骨架摆放在胎具后定位孔道自然形成。 5.2.2 模板工程 1底模：为了便于运输，在工厂制作成小块模板，到工地后在制梁台座条形基础上拼装成五节，两端支座及活动底模各两节，中间固定底模一节。底模沿纵向按抛物线预设上拱度，根据箱梁设计尺寸、施工用料及加载龄期等因素，上拱度跨中按17mm 控制，向两端按二次抛物线过渡。梁体压缩量32米箱梁上缘按10mm设置，下缘按20mm设置；24米箱梁上缘按6mm设置，下缘按12mm设置。 2侧模：采用整体滑移式装置，由活动侧模板、走行轮、滑模轨道和牵引设备组成。侧模采用大块模板，在工厂分节加工，现场用螺栓连接组装后焊接成整体。面板采用8mm厚的A3钢板，纵肋采用[20a槽钢，框架采用[20a槽钢和I20a工字钢，框架底部安装4个滑模小车手柄进行立模、脱模，用于调整模板尺寸。 侧模外每1.5m梅花型设置附着式振动器，振动器布置尽量靠近底部，安设牢固。梁端钢筋较密部位每侧设置2个底部附着式振动器。 侧模拼装步骤：采用卷扬机牵引台车纵移对位→利用台车上水平千斤顶推侧模靠近底模 →侧模底部安装垂直千斤顶→调节侧模高度→安装底模与侧模紧固螺栓→检查上翼缘内外侧尺寸。 拆除顺序：拆除通风孔芯棒→拆除端模与侧翼模联接螺栓→拆除端模两翼→拆除翼缘挡板上部→拆除侧模与底模联接螺栓及拉力螺杆→调整侧模桁架底部千斤顶→侧模整体下移120毫米→侧模桁架落在移模小车上→调整移模小车上千斤顶，侧模整体横移100毫米→牵引卷扬机将模