台车罩式复合型退火炉与研究.docVIP

台车罩式复合型退火炉的研究 摘要 本双台车罩式复合型退火炉采用先进的气体流动布局，炉膛各部位温度数据采用计算机智能化自动控制实现自动采集，并通过对电能输出功率和材料接受转换效率的逻辑分析，实现自动控制电能输出功率。炉体采用双台车独立移动机构，使台车装料与材料退火的时间重合。台车内填充保温耐火材料、四周安装软性密封材料，工作时炉体底面和台车平面重合，重合面之间软性密封材料受压密封，能较好地保证罩式炉密封性。 关键词 管棒材；智能控制；温度均匀 中图分类号th122 文献标识码a 文章编号 1674—6708（2012）76—0053—03 1 现状分析 铜加工行业的铜管棒生产工艺中，为了消除铜管棒冷加工后残余的应力，会增加一道去应力退火工艺，在低于铜的再结晶温度的情况下加热。因此，这就需要铜加工企业针对这一退火工艺添置合适的退火炉进行生产。 现国内外同行业[1]中，去应力退火炉有：井式退火炉、台车式退火炉、罩式退火炉三种，其各有优缺点。井式退火炉结构简单、制造成本低，致使其运行能耗大，且炉内上下温差较大，通常在20℃以上，退火后材料力学性能波动较大；台车式退火炉结构复杂，制造成本较高，装炉量大，但由于内部密封性能差，气动循环结构不合理，运行能耗较大；罩式退火炉炉内结构复杂、制造成本较高、炉内密封性能好，但是装炉量较小，生产效率较低。综合以上三种炉体的优缺点，结合自身的设计、研究，开发出一套新的双台车罩式复合型退火炉。 复合型退火炉通过先进的气动布局和热循环交换系统，有效提高了退火炉的密封性能和热交换效率，将炉内各部位温差控制在±5℃以内，较好地保证了退火材料力学性能的均匀稳定性，降低了设备运行能耗。 2 设计思路 本设备的设计研发分为炉体结构的设计及制造；台车结构的设计及制造；设备自动控制系统的设计及制造。 2.1 炉体结构的设计及制造 复合型退火炉炉体分为：炉膛、内部循环系统、液压站等。其中炉膛、内部循环系统借助于三维设计软件进行设计，通过模拟对炉膛内气体流动、分布进行分析，提高炉体内部的热传导[3]效率。运用ansys有限元分析软件[4]对设备结构强度进行分析，确保在正常装载量前提下，设备机械强度、运行可靠度均能达到设备各类加热参数。 1）炉膛：采用钢管、板材焊接结构，炉衬为厚400mm的1250的纤维耐火保温材料，具有重量轻、密封保温性能好、蓄热少的优点； 2）炉内循环系统：包括风机、导向分流板、电热元件、保温材料等。 炉体顶部配有4套高压大流量热循环轴流风机，定时改变炉内气体流动方向，确保炉内气体以60次/min的速度循环流动，实现空气热量与管棒材的快速传导交换，实现炉内棒材各部位的温度均匀，设备进入保温阶段后，炉内温差小于±2℃。 导向分流板采用厚度为2mm的034不锈钢板，按空气流体力学的原理，通过精密计算，设计符合分流导向的要求形状，用数控钣金折边等工艺方法制成，使其强度增加、不易热变形。采用上、下双层结构，实现侧向进、出风，使热风顺利透过管棒各层间隙，提高热交换效率并减小管棒内外层温差。 炉内电热元件为ocr25al5的带状体，用高温粘合剂和陶钉固定在纤维材料上，具有牢固、可靠、不易松脱等特点； 3）液压站：采用同步控制方式，液压系统同步驱动4个液压缸，液压缸带动炉体上下同步升降，并配有上下导向装置，使炉体上、下升降平稳、安全。 2.2 台车结构的设计及制造 采用双台车独立移动机构，使台车装料与材料退火的时间重合，提高设备使用效率；台车采用型材焊接而成，配有独立的自行走装置和制动装置，以齿轮齿条传动并结合变频器控制的方式，实现台车双速自行走，即台车快速进出移动和慢速定位；台车内填充保温耐火材料及四周安装软性密封材料，工作时炉体底面和台车平面重合，重合面之间软性密封材料受压密封，能较好地保证罩式炉密封性能。 2.3 设备自动控制系统的设计及制造 设备分为二区温控，采用计算机智能化自动控制[5]，采集炉膛各部位温度数据，通过热量输出功率和材料接受热量的逻辑分析，自动控制热量输出功率。 当出风口与进风口温差大于10℃时，计算机控制炉体顶部4套高压大流量热循环轴流风机以2 880r/min的速度高速运行，并以5min为一个节拍进行换向，减小炉膛内各部位的温度差。当出风口与进风口温差在5℃～10℃时，计算机控制炉体顶部4套高压大流量热循环轴流风机以1 440r/min的速度中速运行并以10min为一个节拍进行换向。当出风口与进风口温差在2℃～5℃时，计算机控制炉体顶部4套高压大流量热循环轴流风机以940r/min的速度低速运行并以15min为一个节拍进行换向，使热量输出和材料吸收能量二者之间平衡始终保持较高水平，从而达到节能、高效的目的。 工作流程方框图如图1。 3 研发过程 3.1 前期准备阶段 在设计制造复