塑料成型制件的结构工艺性.pptVIP

塑料成型制件的结构工艺性 塑料制件设计的原则 1.在设计塑件时，应考虑原材料的成型工艺性（如流动性、收缩性等），塑件的形状应有利于模具的分型、排气、补塑和冷却。 2.保证制品使用性能的前提下，尽量价格低廉和成型性能好的塑料。制品结构简单、壁厚均匀、成型方便。 3.模具结构简单。 4.当设计的塑件外观要求较高时，应先通过造型，而后逐步绘制图样。 1 尺寸及精度 塑料制件的尺寸（主要指塑件的外形尺寸）大小取决于塑料的流动性、加工设备的大小以及制品的使用要求。 塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，即所获塑件尺寸的准确度。 影响塑件尺寸精度的因素: 模具的制造精度、磨损程度和安装误差、塑料收缩率的波动以及成型时工艺条件的变化、塑件成型后的时效变化。 1 尺寸及精度 尺寸精度的确定： 模塑件公差代号为MT（GB/T14486—1993） MT1级精度最高（一般不采用） MT7级精度最低 根据教材表3.9（P69），表3.10（P70）（常用材料模塑件公差等级和选用）选择塑件公差等级。 对于塑件上孔的公差可取表中数值冠以（＋）号作为上偏差；塑件上轴的公差可取表中数值冠以（－）号作为下偏差；中心距尺寸取表中数值之半冠以“±”号。 2 表面粗糙度 塑件的表面质量包括： 表面粗糙度、光亮程度；色彩均匀性；表面缺陷：缩孔、凹陷；推杆痕迹；对拼缝、熔接痕、毛刺等。 一般模具表面粗糙度要比塑件的要求高 1～2级。 3 形状 4 脱模斜度 为了便于塑件脱模，防止脱模时擦伤塑件，必须在塑件内外表面脱模方向上留有足够的斜度α，在模具上称为脱模斜度。 脱模斜度取决于塑件的形状、壁厚及塑料的收缩率，一般 取30 ′～1°30′。 常用塑件的脱模斜 度见表3.12（P72） 4 脱模斜度 脱模斜度方向： 外形以大端为基准，斜度由缩小方向取得， 内形以小端为基准，斜度由扩大方向取得。 脱模斜度设计要点： 塑件精度高，采用较小脱模斜度 尺寸高的塑件，采用较小脱模斜度 塑件形状复杂不易脱模，选用较大斜度 增强塑料采用较大的脱模斜度 收缩率大，斜度加大 5 壁厚 壁厚过小：强度及刚度不足，塑料流动困难； 壁厚过大：原料浪费，冷却时间长，易产生缺陷（缩孔、凹陷）。 同一塑件的壁厚应尽可能一致。 常用塑料制件壁厚见表3.14和表3.15（P74） 6 加强肋及其他防变形结构 加强筋的作用： 它能提高制件的强度、防止和避免塑料的变形和翘曲，降低流动的阻力。 加强筋的大小： 6 加强肋及其他防变形结构 6 加强肋及其他防变形结构 其它防变形结构： 如：盆底、盆边、桶底、桶边等。 7 支承面 通常塑件一般不以整个平面作为支承面，而是以底脚或边框为支承面。 8 圆角 圆角设计的目的： 圆角可避免应力集中，提高制件强度；圆角可有利于充模和脱模；圆角有利于模具制造，提高模具强度 。 圆角的大小：一般圆角半径 不应小于0.5mm，理想的内 圆角半径应为壁厚的1/3以上。 9 孔的设计 1、孔的成型方法： 直接模塑出来、模塑成盲孔再钻孔通、塑件成型后再钻孔。 2、孔间距、孔边距： 热固性塑件的孔间距、孔边距见表3.17（P77），热塑性塑料按表中数值75%确定。 3、孔的成型（后叙） 10 螺纹的设计 塑件中的螺纹可用模塑方法成型出来，或切削方法获得。 经常拆装或受力大的螺纹，要采用金属螺纹嵌件来成型。 设计：直径、螺距、 始末端形状、 过渡长度、旋向等。 11 嵌件设计 概念：在塑件内压入其它的零件形成不可拆卸的连接，此压入零件称为嵌件。 材料：嵌件可以是金属、玻璃、木材或已成形的塑件。 作用：提高塑件力学性能和磨损寿命；提高塑件的尺寸稳定性、尺寸精度；起导电、导磁作用。 设计（略） 12 符号、文字及标志 凹字：加工困难，不易磨损。 凸字：加工易，但易于磨损。 局部凹处凸字：结合两者优点。 设计时应留有10°左右的脱模斜度。 * 平板类零件加强筋方向与料流方向平行 加强筋与支承面间留有间隙 加强筋厚度小于壁厚 *