液压系统流量失常4个故障分析及方法.doc

液压系统流量失常4个故障分析及方法东莞智力机械厂在维修液压系统时总结其流量失常的故障诊断及排除方法 故障现象 产生原因 排除方法 无流量 电动机不工作 液压泵转向错误 联轴器打滑 油箱液位过低 方向控制设定位置错误 全部流量都溢流 液压泵磨损 液压泵装配错误 大修或更换 检查电动机接线,改变旋转方向 更换或找正 注油到规定高度 检查手动位置;检查电磁控制电路;修复或更换控制泵 调整溢流阀 维修或更换 维修或更换 流量不足 液压泵转速过低 流量设定过低 溢流阀、卸荷阀调压值过低 流量背旁通回油箱 油液黏度不当 液压泵吸油不良 液压泵变量机构失灵 系统外泄漏过大 泵、缸、阀内部零件及密封件磨损，内泄漏过大 在一定压力下把转速调整到需要值 重新调整 重新调整 拆修或更换；检查手动位置；检查电磁控制电路；修复或更换控制泵 检查油温或更换黏度适合的油液 加大吸油管径，增加吸油过滤器的流通能力，清洗过滤器滤网，检查是否有空气进入 拆修或更换 旋紧漏油的管接头 拆修或更换 流量过大 流量设定值过大 变量机构失灵 电动机转速过高 更换的泵规格错误 重新调整 拆修或更换 更换转速正确的电动机 更换规格正确的液压泵 流量脉动过大 液压泵固有脉动过大 原动机转速波动 更换液压泵或在泵出口增设吸收脉动的蓄能器 检查供电电源状况，若电压波动过大，待正常后工作或采取稳压措施；检查内燃机运行状态，使其正常 控制液压装置泄漏的三个基本准则为了控制液压系统的泄漏，厂认为首先要对液压装置的各组成部分的泄漏量加以限制。控制泄漏主要靠密封装置及其正确设计和使用，靠密封装置有效的发挥作用。液压装置产生泄漏的原因是多方面的，既有设计、制造、装配方面的问题，也有维护保养方面的问题。.所以，必须在各个环节给予高度重视，基本准则如下： 一：正确设计 1：根据对主机的工作要求和工作环境等，正确、合理地设计液压系统和液压装置，采取必要的防漏措施、增设必要的防漏结构。 2：尽量选用密封性好的液压元件并尽量减少管件等连接部位的数量。实践证明，液压控制装置采用块式、插装式等无管集成是简化管路布置，减少管件的有效途径。对于必须选用的元件及管件(管接头、软管)等应杜绝先天性泄漏。 3：正确选用密封装置及合适的密封件及密封材料。密封部位的沟、槽、面的加工尺寸和精度、粗糙度应严格符合有关规范要求，这是保证密封装置起作用\杜绝泄漏的基本条件。 4：正确选用管接头、管材和连接螺纹。 5：合理布置液压管路系统。 6：根据液压系统的环境温度及工况，合理选择温控装置。 7：采取必要的防冲击、振动和噪声措施。 二：正确加工和装配 1：油路块(板)上液压阀的安装面应平直;密封沟槽的密封面要精加工，杜绝径向划痕。液压阀与油路块(板)的连接及油路块(板)间的连接预紧力应足以防止表面分离。 2：正确制定液压装置的装配工艺文件，配置必要的装配工具，,并严格按装配工艺执行。 3：液压装置装配前，应按有关标准检验系统元件的耐压性的泄漏量，若发现问题,要采取相应措施，问题严重者，应予以更换。 4：保持液压元件及附件、密封件和管件的清洁，以防沾上颗粒异物和污染，并应检查密封面和连接螺纹的完好性。 5：不宜将和接头拧得过紧，否则会使某些零件严重变形甚至破裂，造成泄漏。 6：避免在装配过程中损坏密封件。 7：正确安装管路。 8：保持装配环境清洁，避免污物进入系统。 9：系统装配完毕，要试车检查，观察系统各部位有无泄漏。发现泄漏部位，,要采取相应措施。如板式连接元件结合面各油口要装O形密封圈，不得漏装，必要时可辅以密封胶治漏等.试车后，整个系统不渗不漏才可装入主机使用。 三：正确维护保养 1：保持系统清洁，防止系统污染.必要时，,可给液压站加防护罩。 2：液压系统中的过滤器堵塞后要及时清洗或更换滤心。更换或增添新油时，必须按规定经过过滤后才能注入油箱。 3：维修液压系统、拆修(或更换)液压元件时，应保持维修部位的清洁.维修完毕后，,各连接部位应坚固牢靠。 4：液压装置的泄漏控制措施。 机械设备液压系统设计7点技术要求机器设备的技术要求是设计液压系统的依据和出发点。所以液压在设计之初就与用户或主机制造单位共同讨论，并辅以调查研究，以定量了解和掌握这些技术要求： 1：主机的工艺目的（用途）、结构布局（卧式、立式等）、使用条件（连续运转、间歇运转、特殊液体的使用）、技术特性（工作负载是阻力负载，以及负载的大小；运动形式是直线运动、回转运动还是摆动，位移、速度、加速度等运动参数的大小和范围）等。由此确定哪些机构需要采用液压传动，所需执行器的形式和数量，执行器的工作范围、尺寸、重量和安装等限制条件。 2：各执行器的动作循环与周期及各机构运动之间的连锁和安全要求。 3：主机对液压系统的工作性能和运动平稳性、转换精度、传动效率、控制方