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关于金属结合剂超硬材料制品的 “烧结工艺优化”问题的对话 720 研究所 四川大学 教育部辐射物理及技术重点实验室 罗伯诚 超硬材料实验室 罗 林 在超硬材料制品中，金属结合剂制品的数量仅次于树脂结合剂制品。金属结合剂 制品( 电镀、钎焊制品除外) 的制作，不论是采用“热压—烧结”工艺还是“冷压 —烧结”工艺，都必须经过高温烧结这一工序。因此，一些业内人士又把金属结 合剂超硬材料制品称之为“烧结制品”。烧结工艺的合理与否，不仅影响烧结制 品的最终性能，而且关乎企业能耗水平的高低以及市场竞争力的强弱。 不少从事超硬材料烧结制品生产的业界朋友通过磨商网咨询我们：能否优化烧结 工艺，缩短烧结时间，降低能源消耗？ 1、节能降耗势所必然 一般地讲，工艺优化（包括烧结工艺）和其他技术范畴的优化问题一样“没有最 好，只有更好”。优化是企业永恒的课题。但是，稳定的产品制造工艺对于产品 质量的稳定又是至关重要的。因此，对于经过实践验证的可行工艺，企业不会轻 易加以改变，而会强调让每一个生产参与者严格遵守“工艺纪律”。烧结制品的 生产企业之所以提出“烧结工艺优化”问题，是基于节能、降耗、减排的需要， 是基于降低生产成本，增强竞争力的需要。和发达国家相比，单位国内生产值的 能耗我国要高出3～7 倍，这样的“竭泽而渔”式发展是不可能持续的。工信部 曾提出，2010 年我国单位工业增加值能耗要下降7% 。已经拉开序幕的“十二五”， 其对节能、降耗、减排的要求只会比‘十一五’期间更高，各行各业都不可能置 身事外。近期中东的持续动荡已经推动国际原油价格飙升，国内燃油费也应声而 涨。加之国内火电企业目前大部分处于亏损状态，电价上扬也是早迟之事。国内 80%的多晶硅企业由于能耗过高而面临被淘汰的命运。对于超硬材料烧结制品生 产企业而言，压力是实实在在的。想在烧结工艺上“挖潜”，缩短烧结时间，以 期达到减少能耗、降低成本自然成为业界的共同“愿景”？ 2 、制定烧结工艺的相关因素 不过，在真正动手对既有烧结工艺进行“优化’之前，人们应该首先厘清烧结工 艺的制定与哪些环节或因素相关。 3、影响烧结时间的相关因素 和所有粉末冶金制品生产一样，超硬材料烧结制品的烧结工艺不是由烧结时间决 定的，而是由被烧结材料的化学成分及其理、化性能所决定的，即“化学成分决 定烧结时间”。进一步看，如何选择被烧结材料即配方设计是取决于我们需要“烧 结”出具有什么样使用性能的制品。它们之间有如下的因果关系： ①产品（使用性能要求）决定设计（配方、结构等）； ②设计决定原材料（选择）； ③原材料（化学成分、理、化性能）决定烧结工艺（其中包括烧结时间）。 所以，欲想优化烧结工艺，必先“溯流而上”，明确所要烧结的产品具备何种性 能？面向什么样的用户（DIY 还是其他）？应该如何设计（原材料、外观尺寸、 基体等）？采用怎样的烧结工艺（预热、保温、冷却）？ 值得提及的是，在能保证产品主要性能的前提下，应尽量遵循“最小合金化”原 则设计配方；尽可能采用“泛用性合金”进行制品生产。 影响烧结时间的因素很多，但主要因素是烧结温度：在同一配方条件下，烧结温 度愈高，所需烧结时间愈短；反之，则烧结时间愈长。对于含金刚石的烧结制品 来说，由于金刚石不耐高温，自然不可能采取“高温—短时”烧结工艺；而含立 方氮化硼（CBN ）的烧结制品就可以采取相对“高温—短时”烧结工艺。 除去烧结温度这一因素之外，下列因素也会影响制品烧结的时间长短，它们是： ①配方组元（成分、配比、形态、添加剂等）； ②制品单重； ③制品几何尺寸、形状； ④制品压坯密度； ⑤烧结炉（马弗炉、井式炉、热压烧结炉、中频 炉、钟罩炉、真空炉、连续炉等）； ⑥烧舟及垫板（材质、形状、大小等） ⑦装舟量； ⑧装舟方式（摆放、堆垛间距、有无填料等）； ⑨保护气氛（气体种类、流量等）； 等等。 不同企业的具体情况往往存在很大差异，如何结合自身的条件进行优化，是一个 小小的“系统工程”。在这方面，企业和相关科研院所结合大有希望开辟出新的 路径。 本文转载于 《磨料磨具》杂志第14 期，参考磨商网链接: