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超声载荷下的应力强度因子 阎晓军倪金刚张学仁聂景旭 北京航空航天大学 【摘要]本文对超声疲劳载荷下的应力强度因子KI的精确确定进行了探讨。分 别用三种算法对铝合金Ly-11在R=0时的K1。Ⅸ做了计算，并用能量法对离温合金 GH4169的超声疲劳应力强度因子做了计算。计算结果表明，能量法用于超声载荷下 的应力强度因子计算．能够正确描述裂纹扩展对固有振动模态影响的规律，且精度 高于其它方法。对于单侧裂纹试件的超声应力强度因子，不能用传统的静态应力强 度因子修正函数来修正。 1．概述 加载频率达20000Hz的超声振动实验技术，开辟了材料疲劳损伤与循环寿命研究领域的 新阵地。最近20年以来，超声疲劳实验技术在欧美各航空大国得到迅速发展，其研究领域 也正在不断拓宽，已经引起各国航空航天界的普遍重视。超声疲劳实验技术和常规疲劳实 验技术相比有以下优势。 究△K与da／dN的关系将变得非常困难。应用超声疲劳试验技术，裂纹扩展速率可以很容易 达烈lo一9～lO一8ⅢⅢ／cYcle。 另外，航空航天领域的一些零部件，如航空发动机的涡轮盘和叶片等，在工作状态下不 仅承受低周的离心、温度载荷，同时由于振动引起的高周低幅载荷叠加在低周载荷上，在零部 件的结构损伤断裂中占有着重要的地位。利用超声疲劳实验技术，由于试验时间较短，可以 较好地模拟航空发动机有关部件实际的载荷工况，对于此类构件的定寿、延寿和实际使用中 的可靠性分析将有重要的意义。 2．超声实验系统 超声疲劳实验机主要由以下4个部分组成(如图l所示)，：功率放大及能源转换器(8)， 压信号转换为相同频率的机械振动；这一信号经(6)一级聚能放大传到(5)试件上。在超声 振动试验中，整个系统经过计算和调试在20KHz的固有频率下发生纵向固有振动，试件本身 呈第一阶纵向半波长固有振动，其末端达到最大位移uo，而中间截面达到最大应变8。。另外 可以在试件中间截面粘贴微型动态应变计直接测量应变幅值，以便验证理论计算结果。振 幅uO可通过高频率响应的动态传感器监测并加以反馈控制，裂纹扩展情况可由摄像仪动态 监视，将试件表面裂纹处放大140～200倍，通过录象投影到图象监视屏幕上，同时记录振幅、 裂纹长度及随循环数的变化，得到裂纹扩展速度da／dN：通过确定应力强度因子△K，即可 得到da／dN=f(△K)。 用于研究材料超声疲劳裂纹扩展性能的试件(如图2所示)设计成两端方板，中间为指数 剖面，单侧边开有缺口，便于裂纹起裂及扩展定位跟踪。在其它尺寸确定后，由于材料不 同，试件的特征长度L。根据第一阶纵向固有振动的解析解计算得到。表l列出了三种台金的 材料参数和计算结果“，。 142 1一·图象监视，2一录像机，3一摄像机，4一传感器。5一试件，6一聚能器 7一压电晶体振子，8一功率放大及能源转换，9一示波器，【0一计数器， 11一频率计，12一微伏计 图1超声疲劳实验机原理及测试控制设备布扁 表1三种航空工程材料的机械性能参数及共振长度 材料牌号 Ed(Gpa)G(Gpa) p(K岛，m3)L2(rma) Ti-6AI-4V112 44 4181 442×103 Ly-ll 68．6 265 4l89 2．8x103 GH4169 203 79 4206 824×103 3．超声载荷下的应力强