模具概论2.1.2-注射成型模具-塑件结构10.ppt

模具概论 姜开宇 大连理工大学模具研究所205室 电话转 808 Email: Jiangky@ 网址： 2. 塑料模具 2.1 注射成型模具 2.1.2 塑件结构工艺性及尺寸精度 2.2 压塑/传递成型模具 2.3塑料中空成型、真空成型模具 2.4 挤出成型模具 塑件结构工艺性 1 避免侧孔与侧向凹、凸结构 2 脱模斜度 3 壁厚 4 圆角 5 加强筋 6 支承面 7 孔 8 螺纹 9 嵌件 10 花纹、标记、图案等 塑件尺寸精度 1 塑件尺寸与公差等级 2 塑件外观与表面粗糙度 § 塑件结构工艺性 塑件结构工艺性，直接关系到其成型模具的结构复杂程 度、设计与制造成本及塑件的成型性能。只有合理的塑件 结构设计，成型时才能确保塑件的内在与外观质量要求。 塑件结构形状简单，可使模具设计与制造容易，降低成 本。从模具设计与制造方面考虑，塑件设计时应考虑以下 因素。 （1）避免侧孔与侧向凹、凸结构 塑件结构形状应在不影响使用功能要求的前提下，力求简 单，尽量避免塑件表面带有侧孔或凹、凸结构，使模具结 构复杂化。对于使用功能上所必须的侧孔或凹、凸形状， 亦应通过合理设计，避免模具采用侧向抽芯机构。侧向抽 芯结构将使模具结构设计复杂，制造成本增加。 带侧孔塑件的改进 容器底部侧孔的改进 对有些塑件，其内外表面所带的侧向凹凸深度不大时， 如果成型的塑件所用材料较软，富有韧性和弹性，可以采 用强制脱模方法而不用侧向抽芯机构。但需满足如图所 示的条件。 塑件的脱模斜度 斜度取值 斜度大小与塑件结构、尺寸大小、精度要求和材料特性 等有关。常用各种塑料材料的斜度值可查相关的设计手 册。一般在0.5°～1.5°之间，最小可为15′～２０′，最 大可取５°～７°。但当塑件上带有文字、符号或皮纹等 特殊结构时，需要更大的脱模斜度，一般不小于8°～ 10°。（每0.025mm花纹深度要取对1°以上的脱模斜 度。）对热塑性塑料制品，型芯的脱模斜度最小可为30′， 型腔可取20′或更小。热固性塑料制件，型芯的脱模斜度最 小可取20′。对于玻璃纤维增强的塑料，型芯的脱模斜度应 在1°30′以上。 部分常用塑料的脱模斜度值见表4-1～表4-3 表 4 -1 热 塑 性 塑 件 的 脱 模 斜 度 3）脱模斜度的选用原则 从有利于塑件脱模的角度，斜度越大越有利；但脱模斜度过大，会 影响塑件尺寸精度，尤其对精密塑件。斜度太小，会增大塑件的脱模阻 力或产生划伤塑件表面及顶出应力变形与破坏等缺陷。因此，塑件设计 时应考虑以下原则： 在满足塑件尺寸公差要求的前提下，斜度可取大些，利于脱模；精 度要求高的塑件，斜度取小值。 塑件高度或深度尺寸较大时，应选用较小的斜度。以免影响尺寸精 度。 塑件形状复杂，不宜脱模的，应选用较大的斜度。（包紧力大） 塑件材料收缩率较大的（收缩应力大），应取较大的斜度。 塑件壁厚较大时，应取较大脱模斜度值（因收缩包紧力大）。 塑件材料较硬脆的，易取较大的斜度。 塑件外表面的斜度应小于内表面的斜度（便于脱模），希望开模时 塑件留在动模型芯时，塑件内表面斜度小于外表面。 增强塑料宜取较大斜度值，含有润滑剂等易脱模的塑料制件可取小 值。 上述原则有时可能互相矛盾，需综合考虑各种因素合理确定。 （3） 壁厚 塑件壁厚是重要的结构要素。壁厚设计的基本依据首先 是满足使用时的强度、刚度要求，同时满足熔体成形流动 的需要，设计时应考虑如下要求。 1）壁厚尽量小 减小壁厚可节约材料和能源，缩短成型周期。由于塑料 的导热系数差，壁厚大会增加塑件在模内的冷却时间，因 冷却时间与壁厚的平方成正比。壁厚过大，塑件内易产生 气泡、缩孔和表面凹陷等缺陷，同时收缩大，对型芯产生 的包紧力大，脱模困难。壁厚过小，塑件强度不足，刚性差，熔体流动阻力大，充模困难，易产生欠注等缺陷。 塑件的最小壁厚取决于塑料材料的流动性，流动性好的 PA、PE、PP等最小壁厚可为0.2～0.4mm。流动性差的 PVC、PC等最小壁厚为1mm。 通常热塑性塑料的壁厚在1~4mm，热固性塑料的壁厚在 1~6mm，最厚不超过13mm。 壁厚过大的塑件缺陷 2）壁厚尽量均匀 塑件壁厚均匀是保证塑件质量与尺寸精度的重要条件。 壁厚不均，使塑件各部位热量不同，需要