装配基础8-2.ppt

* * * * * * ■修配环被修配时， 封闭环变小的情况： 　越修修配环， 　封闭环尺寸越小→越修越小 、 为保证足够的修配量，避免出现不可修复的废品： 为满足最小修配量原则： 8.4 保证装配精度的方法 、 为保证足够的修配量，避免出现不可修复的废品： 为满足最小修配量原则： ； 8.4 保证装配精度的方法 ■修配环被修配时， 封闭环变大的情况： 　越修修配环， 　封闭环尺寸越大→越修越大 、 为保证足够的修配量，避免出现不可修复的废品： 为满足最小修配量原则： 8.4 保证装配精度的方法 、 为保证足够的修配量，避免出现不可修复的废品： 为满足最小修配量原则： 8.4 保证装配精度的方法 修配环尺寸的确定 （1）修配环被修配时，封闭环尺寸“越修越小”。 （2）修配环被修配时，封闭环　　尺寸“越修越大”。 （3）最小修配量即为刮研量。在修配环的基本尺寸中要加上刮研量。刮研量既要足够，又不能太大。 ●有些情况下，修配是一道必要的工序， 如车床尾座底板，为了保证有一定的接触刚度， 装配时必须刮研→应留出最小刮研量（最小修配量）。 8.4 保证装配精度的方法 ■有时修配环有两个修配面， 　被修配时可使封闭环尺寸 　分别变大或变小: 　→有时大有时小 8.4 保证装配精度的方法 4．修配法解尺寸链的步骤 〓　选择修配环； 〓　确定各组成环公差，根据各组成环所采用的加工方法的 　　经济加工精度确定； 〓　确定除修配环以外各环的偏差，按“入体原则”确定； 〓　计算修配环的极限偏差，判断修配环修配时对封闭环的 　　影响，选择修配方式； 〓　计算最大修配量 应用举例：普通车床装配时，为保证主轴与尾座顶尖的等高 要求，采用合并加工修配。 8.4 保证装配精度的方法 车床主轴孔轴线与尾座套筒锥孔轴线等高误差要求为0～0.06，且只允许尾座套筒锥孔轴线高。为简化计算，略去各相关零件轴线同轴度误差，得到一个只有A1、A2、A3三个组成环的简化尺寸链，如图所示。 【例】 8.4 保证装配精度的方法 车床主轴中心线与尾座套筒中心线等高装配尺寸链 A1 A0 A2 A3 已知：A1、A2、A3的基本尺寸分别为202、46和156。 用修配法装配。试确定：A1、A2、A3的偏差？ 2）确定各组成环公差及 修配环外的各组成环公差带位置 A1 A0 A2 A3 A1和A3两尺寸均采用镗模镗削加工，经济公差为0.1； 按对称原则标注： A1 = 202±0.05 , A3 = 156±0.05 A2采用精刨加工：经济加工精度为0.1。 【解】 1）选择修配环 本例中修刮尾座底板最为方便 →选A2作修配环。 8.4 保证装配精度的方法 用A0′表示修配前封闭环实际尺寸。 本例中，修配环修配后封闭环变小，故A0′的最小值应与A0的最小值相等。 3）确定修配环公差带的位置 将已知数值代入，可求出：A2min = 46.1, 于是可得到： 若要求尾座底板装配时必须刮研，且最小刮研量为0.15。则可最后确定底板厚度为： 可能出现的最大刮研量为：Zmax = A0max ′- A0max = 0.39 ■为了减小刮研量，可以采用“合并加工”的方法，将尾座和底板配合面配刮后装配成一个整体，再精镗尾座套筒孔。 ■直接获得尾座套筒孔轴线至底板底面的距离A23，由此而构成的新的装配尺寸链，组成环数减少为两个，这是装配尺寸链最短路线（最少环数）原则的一个应用。 §9-4 保证装配精度的方法 特点 应用 1．零件按经济精度加工，装配时可达到很高的装配精度，且接触精度高； 2．由于预留了修配量，故需修配时间且难以固定，不便于组织装配流水作业； 3．修配工作劳动量大，装配质量受工人技术水平限制。 1．主要用于单件、小批量生产； 2．成批生产中，组成环零件多而装配精度高的部件装配。 应尽量利用机械加工代替手工修配，减轻工人的劳动强度。 （三）特点及应用 8.4 保证装配精度的方法 8.4.4 调整装配法（调整法） 将零件（装配尺寸链中的各尺寸）按经济加工精度加工，在装配时，通过改变调整件的位置或选定一个或加入一个零件作为调整环（定尺寸零件）或定向装配，使之满足装配精度要求（封闭环）的装配方法。 定义 实质 装配时调节调整件的相对位置，或选用合适的调整件，使封闭环达到其公差与极限偏差要求的装配方法。 8.4 保证装配精度的方法 （一）常见的调整方法 可动调整法 用改变调整件（补偿件）的位置（移动、旋转或移动和旋转同时进行）来达到装配精度的方法。 ●应用：用于传动机构或易磨损机构中。 8.4 保证装配精度的方法 采用楔块调整丝杠和螺母间隙的装置 调整轴承轴向间隙的装置 8.4 保证装配精度的方法 固定调整法 在装配尺寸链