各工序常见质量问题的分析解决.xlsVIP

Sheet3 更改前 更改后 序号 不良现象 原因 解决方法 色差 从同一角度看电池片颜色（正视），入眼的第一感觉 其他工序换片时造成 由专人负责换片，以破片换好片时注意色差 电池片缺角 标准不明确 制定相应的检验规范 焊接收尾处打折太深或里电池片太近 焊接时注意，叠层、层压互检 焊接不良（包括虚焊、过焊、侧焊、不光滑） 烙铁头在细砂纸上抹平，加锡保养或更换烙铁头 正确的方法多加练习，找到烙铁头平面 电池片可焊性不好，容易造成虚焊或过焊 不同厂家不同批次的电池片先试焊，找到相对合适的工艺再批量焊接 烙铁头不良容易造成虚焊或不光滑 员工手势不当，容易造成虚焊、侧焊 串焊手势太重导致负极焊“花” 异物（包括头发、纤维、锡渣等） 工作台面保持干净整洁、禁止在车间整理头发，工作时必需穿工作服戴工作帽 气泡 仓库先进先出原则，领料时注意查看 橡胶毯有裂痕或破损 经常检查，保养 不抽真空 经常检查真空泵，保养 经常检查设备，保养 工艺产数不正确 更换EVA及时更换工艺参数 层压后破片 电池片自身隐裂 焊接破片 焊接前仔细检查 互连条太硬 不同电池片应用不同规格的互连条 焊接手势过重 电烙铁温度过高 电池片焊好后积压太多 抬组件时护住四角，不要压到TPT上 经常出现破片且在同一位置破片，检查层压机，调节参数 叠层在灯光下仔细检查 焊接时打折过重导致电池片隐裂 层压前，操作人员抬组件时压倒电池片，进料不注意 保持工作台面整洁，各工序自检、互检 异物引起气泡 堆锡 异物、锡渣、堆锡再电池片上导致层压后破片 EVA未溶 EVA自身问题 没有找到合适的工艺参数 不适合国内层压机 位移 叠层时没有固定好，间隙不均匀， 串焊时一边尽量在一直线上 层压抽真空时造成 电池串与电池串之间位移 汇流条与汇流条之间位移 背板 划伤 褶皱 鼓包 层压后修边、装框、清洗都有可能造成TPT划伤 工作时责任心，细心，禁止刀片拿在手上搬运组件或操作 不层压导致褶皱 不层压导致气泡 检查设备 凹坑 EVA粘在硅胶毯上 高温布没有清洗干净 发现有第一块出现检查硅胶毯，取出（注意安全），不然像复印机一样每块都有 工作时责任心，细心 玻璃表面划伤 抬玻璃时两块玻璃摩擦 清洗时摩擦 大量鼓包在片与片之间可能是EVA的收缩率过大造成 检查每批次EVA 正负极相反 电性能不良 叠层好后测试时正负极接对 功率低 测不出功率 破片 组件被流转单挡住 检查，层压后自检，装框互检 IV曲线异常 电池片高低档次 禁止高低档相混 型材划伤 来料未检查 装框清洗过程中划伤 硅胶正反面有可视缝隙 型材内硅胶不够多 补胶没有到位 分选失误造成 每批EVA过保质期(每批EVA必须做实验）*** 平时要以正确的方式多加练习，找到合适的工艺参数，通过大量实验、生产 硅胶板压力过大 充气速度不适合 调节充气速度 可考虑层压硅胶皮分段下压（有些层压机由此功能） 选择质量好的烙铁 烙铁温差大 各工序常见质量问题的分析、解决 焊接收尾处打折太深或离电池片太近 玻璃间应放有隔纸 刀片划伤 料检查看是否是批量性的问题 清洗时注意清洗方式 型材内应该有2/3胶 打胶的手法 电烙铁温度降低/焊接手式放轻 戴手套、指套 汗液留在原材料上 层压参数 层压机温度 层压后背板与EVA脱层 参数的符合性决定板子的粘接程度 根据机器调试出适合EVA的参数 温度的高低影响到EVA的胶连情况 根据机器调试出适合EVA的温度 与EVA、Glass粘接强度差,小气泡进入后加剧整张脱层 层压参数、EVA问题 接线盒 接线盒移位 接线盒底部无胶/胶不多 引出线上粘有胶带上的胶 引出根部未完全密封 接入接线盒端子内的尺寸过窄、过短 接入接线端子后剩余的汇流条过紧 移位后边缘胶变小，易渗水 接线盒安装在背板后不允许有位移 粘接性、牢固度、渗水性 接线盒底部补胶、注意打胶量与安装方式 绝缘过热，氧化反应引起其他反应 叠层处胶带使用不当，使用无殘留胶渍、耐高温的胶带 将水气沿着汇流条根部渗入组件内 硅胶密封引出线根部 电阻增大、过流、发热 接入接线端子内的尺寸：宽4.5~5mm、长10mm 无热胀冷缩的余地，反复如此电阻变大，长期使用可能会断 将汇流条裁剪尺寸放在接线端子前沿 型材 型材拼接有出入 型材与背板间硅胶粘接有缝隙 划伤手、拼接异形，引起玻璃破碎 渗水、安全性 拼接产生误差，避免型材切割产生误差找厂家 将胶打好，背板无缝隙 标签 标签贴斜、有气泡 标签贴破、没有安装说明书 外观标志，资料的完整性 标签粘好，安装说明书放置到位 在使用一段时间后气泡会增大，数量增多最终标签脱落 标签粘接牢固，无气泡 包装盒 打包带的方式、牢固度 各个护角的保护措施不到位 缠绕膜破 在运输过程中的安全性 在运输过程中的安全性及防雨性 打包牢固，打包方式按照图纸要求 该