水性笔笔身注射模具设计（论文）.docVIP

水性笔笔身注射模具设计 1 塑件成型工艺性分析 1.1 塑料的选择及其性能 水性笔笔身外观较为，，所要求所选的材料成型性能佳，流动性好，化学性能稳定，同时又有一定的硬度，通过对几种性能相近的塑料的对比，选用本次设计任务是设计注射模，其形状如图1所示塑件总体尺寸的大小受到塑料流动性的限制。在一定的设备和工艺条件下，流动性差的塑料及薄壁复杂塑件等的尺寸不能设计的太大。大而薄的塑件在塑料尚未充满型腔时已经固化，或勉强能充满但料的前锋已不能很好的熔合而形成冷接缝影响塑件的外观和结构强度。 塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，即所获塑件尺寸的准确度。影响塑件的精度的因素很多，首先是模具的制造精度和模具的磨损程度，其次是塑料收缩率的波动以及成型是工艺条件的变化、塑件成型后的时效变化和模具的结构等。因此，塑件的尺寸精度一般不高，一般，在生产过程中，为了降低模具的加工难度和模具的生产成本，应在满足塑件使用要求的前提下尽可能选用低级精度。根据我国目前塑件的成型水平及不同的塑料原材料，塑件的公差等级和尺寸公差可依据GB/T14486—1993确定。该标准将塑件分成7个等级，每种塑料可选其中三个等级，即高精度、一般精度及未标公差尺寸的精度。MT1级精度要求较高，一般不采用。对孔类尺寸数值冠以（+）；对于轴类尺寸数值冠以（-）；对于中心距尺寸其他位置尺寸可取表中数值之半冠以（±）号按GB/T14486—1993，HDPE的公差等级高精度：MT5，一般精度：MT6，未注公差尺寸：MT7，因为采用螺纹连接，而对外观除了保证其光洁度外没有严格的尺寸要求，所以选用一般精度，即MT6级。。对于本塑件，因采用的是PS材料，且其型芯本有的角度，故其脱模斜度选用，只考虑型腔设为25‘--45‘。 1.2.3 壁厚塑料制件规定它的最小壁厚值，它随塑件大小不同而异。应根据塑件的使用要求，如强度、刚度、尺寸大小、电气性能及装配要求等确定，塑件壁厚过厚不但造成原料浪费，而且对热塑性塑料增加了冷却时间，降低了成型效率，而且还易产生气泡、缩孔、凹陷、翘曲等缺陷，影响塑件成型质量。塑件壁厚过薄，易脱模变形或破裂，不能满足使用要求，且成型困难。同时塑件的壁厚应尽可能一致，否则因冷却或固化的速度不同产生附加内应力，使塑件产生翘曲、缩孔、裂纹甚至开裂。最小壁厚还可以随成型条件做相应的一点调整。 热塑性塑料易于成型薄壁塑件，最小壁厚达到0.25mm，但一般不宜小于0.6~0.9mm，常取2~4mm，而言，最小壁厚为0.6mm，小型塑件推荐壁厚为1.25mm,中型塑件推荐壁厚为1.6mm,大型塑件推荐壁厚为2.4-3.2mm. 在本设计中，的最小壁厚为0.5mm，最大壁厚为mm，虽然做了一点调整，但由于，可以保证顺利成型，而且不会因固化或冷却速度不同而引起收缩不均匀产生内应力，导致塑件产生翘曲变形和缩孔1.2.4 圆角在塑料制品设计中，为了使其成型时流动性能好，成型顺利进行，制品的转角处应尽可能采用圆弧过渡。因为带有尖角的塑件，往往会在尖角处产生应力集中，在受力或受冲击振动时会发生破裂，甚至在脱模过程由于成型内应力而开裂，特别是塑件的内角处，理想的内圆角半径应为壁厚的1/3以上。这样避免应力集中，提高塑料制品的强度，改善制品成型时的塑料流动情况及脱模。此外，有了圆角，模具在淬火或使用时不致因应力集中而开裂。但是，采用圆角会使凹模型腔加工复杂化，使钳工劳动量增大。通常内壁圆角半径应是壁厚的一半，而外壁圆角半径可为壁厚的1.5倍，一般圆角半径不应小于0.5mm。壁厚不等的两壁转角可按平均壁厚确定内、外圆角半径。对于塑件的某些部位，在成型必须处于分型面、型芯与型腔配合处等位置时，则不便制成圆角，而采用尖角。1.2.5 表面粗糙度塑件的表面粗糙度值的大小，主要取决于模腔的表面粗糙度。一般模腔的表面粗糙度值应该比塑件的表面粗糙度值小一个系列。从塑件的外观和塑料的充模流动角度考虑，希望其表面粗糙度值尽可能小些，通常应小于Ra0.8,有时需小于Ra0.1。为了便于模具的加工，对非透明塑件，可将外观要求不高的内侧表面粗糙度值取大些，而透明塑件，内、外表面粗糙度值应相同。在本设计中，选用的HDPE为非透明塑料，而且对啫喱水瓶盖的外观要求较高，所以外表面选用较高的粗糙度，而内侧表面的要求较低，故选用较低的粗糙度。1.2.6 螺纹的设计塑件零件上的螺纹可以在成型时直接成型，也可以用后加工办法机械加工成型。在本设计中采用直接成型的方式。 塑件零件成型螺纹的精度要求不能过高，一般低于3级。塑料零件螺纹的机械强度一般仅相当于金属件螺纹的1/5～1/10倍。成型过程中螺距易发生变化，因此，一般塑件螺纹的螺距不小于0.7mm，注塑成型的螺纹直径不小于2mm。如果模具的螺纹螺距末未加上收缩值，则塑料