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结论A： 1.经过A1-1，A1-2,A1-3 的对策实施后. 2.A:阀体加工后有厚薄不良 率由3.08%降至1.44% 对策实施状况说明(B) 不良项目 B：阀体有毛刺 要因 B1:切刀量过多 改善对策 对策方法 B1-1:刀具磨损重新换刀 原来状况 对策实施状况 操作工在加工阀体时没有注意到阀体有翻边、刀头磨损而造成阀体有毛刺现象 1.刀具磨损重新换刀 2.操作步骤:2.1 发现刀具被磨损 2.2 更换刀具2.3 检验 3.图示说明：附件四.刀具磨损重新换刀工艺流程 负责人 林成荣 试行日期 2011年 5 月 10 日 效果检讨 刀具磨损重新换刀，切刀量过多现象减少，阀体有毛刺现象减少 图片 步骤 1.1 发现刀具有磨损 发现阀体有加工后有毛刺，发现是刀具有磨损，需更换刀具 2.1 更换刀具 拆下磨损的刀具，重新换一把刀具，继续加工 3.1 检验 加工好后，检验无毛刺后，进行批量生产 刀具磨损重新换刀工艺流程 附件四： 对策实施状况说明(B) 不良项目 B：阀体有毛刺 要因 B1:切刀量过多 改善对策 对策方法 B1-2:调节适当的走刀量 原来状况 对策实施状况 操作工在加工阀体时没有保证光洁度达到图纸要求，而导致加工后的阀体有毛刺 1.调节适当的走刀量 2.操作工 3.机加工之前 4.车间 5.操作步骤 5.1 发现走刀量不合适 5.2 调节走刀量 6.图示说明：附件五. 用调节适当的走刀量工艺流程 负责人 林成荣 试行日期 2011年 5月 10 日 效果检讨 调节适当的走刀量，切刀量过多现象减少，阀体有毛刺现象减少 图片 步骤 1.1 发现走刀量不合适 发现阀体有加工后有毛刺，分析是加工走刀量不合适，需调节 2.1调节加工走刀量 调节加工走刀量，保证光洁度达到图纸要求，再进行加工 调节适当的走刀量工艺流程 附件五： 结论B： 1.经过B1-1，B1-2的对策实 施后. 2.B:阀体有毛刺由2.8%降至 0.96% 200P阀体车加工不良查检表（改善中） 日期 不良项目 5/7 5/8 5/9 5/10 5/11 5/12 5/13 5/14 5/16 5/17 5/18 5/19 小计 密封面缺陷 1 1 加工超差 1 1 加工后有毛刺 1 1 2 4 加工后有厚薄 3 1 2 2 8 螺纹乱牙 1 1 其他 合计 1 3 2 2 2 1 1 4 0 16 查检数 20 15 20 6 12 15 7 23 25 24 26 25 218 不良率% 0.0 0.0 0.0 16.7 33.3 13.3 28.6 8.7 4.0 4.2 15.4 0.0 7.3 200P阀体车加工不良查检表（改善中） 日期 不良项目 5/20 5/21 5/23 5/25 5/26 5/27 小计 合计 密封面缺陷 1 加工超差 1 加工后有毛刺 4 加工后有厚薄 1 1 2 4 12 螺纹乱牙 1 其他 0 合计 1 1 0 2 4 20 查检数 24 20 17 24 20 15 120 338 不良率% 4.2 5.0 0.0 0.0 10.0 0.0 3.3 5.9 平均不良率5.9% 200P阀体车加工不良推移图（改善中） 日 期 5/7 5/8 5/9 5/10 5/11 5/12 5/13 5/14 5/16 5/17 不 良 数 0 0 0 1 3 2 2 2 1 1 查 检 数 20 15 20 6 12 15 7 23 25 24 不 良 率% 0.0 0.0 0.0 16.7 33.3 13.3 28.6 8.7 4.0 4.2 日 期 5/18 5/19 5/20 5/21 5/23 5/25 5/26 5/27 不 良 数 4 0 1 1 0 0 2 0 查 检 数 26 25 24 20 17 24 20 15 不 良 率% 15.4 0.0 4.2 5.0 0.0 0.0 10.0 0.0 平均不良率% 5.9 200P阀体车加工不良查检表（改善后） 日期 不良项目 6/3 6/7 6/8 6/9 6/10 6/11 6/13 6/14 6/15 6/16 6/17 小计 密封面缺陷 0 加工超差 1 1 加工后有毛刺 2 2 加工后有厚薄 1 1 1 1 4 螺纹乱牙 0 其他 1 1 合计 1 2 1 0 1 0 0 0 1 2 0 8 查检数 13 15 18 17 20 15 19 19 20 20 21 197 不良率% 7.7 13.3 5.6 0.0 5.0 0.0 0.0 0.0 5.0 10.0 0.0 4.1 200P阀体车加工不良查检表（改善后） 日期 不良项目 6/20 6/21 6/22 6/23