中文新DC不良品対策.ppt

* 压铸培训用资料 ? 压铸不良品对策 東 芝 機 械 株 式 会 社 压铸机技术支援中心 2007年01月改訂③ Ｐ－* ① 浇口宽度，位置，厚度、数量的变更 （在改变浇口的宽度和厚度时，浇口的流速也会随之改变，必须要注意） ② 改变浇口的形状 ③ 改变冷却水的位置 ④ 改变流道的宽度，厚度 ⑤ 改变排气道的厚度，截面积 ⑥ 添加溢流口 ⑦ 缩短充填时间，增压时间（希望尽可能的不实施） ⑧ 提高模具温度 ⑨ 提高溶液的温度 ⑩ 消除模具的气体滞留 ? 改变脱模剂的质，量 １. 熔液旋涡、熔液折痕、冷隔不良 熔液折痕 ： 溶液互相没有完全融合 形成的表面起皱 冷隔不良 ： 溶液温度不够使其没有完全融合 形成边界面（在内部也会产生） 溶液漩涡 ： 溶液浇注到模腔内时的充填不良 基本上是由于铝液在凝固前没能被充填到模腔内， 应该以溶液的流动性为中心来采取对策。 对选择的溶液流动现象的不良采取对策 ⑥ ⑤ Ｐ－* （７０） ① ② ④ ④ ① ② 气孔 ： 由于卷入溶液、料筒、模腔、冲头油、脱模剂的空气及气体， 在充填时发生的铸件气孔。形状为圆形。 收缩孔： 铝合金溶液从液体转变为固体时会出现体积收缩，当压铸溶液 不足时发生的铸件缩孔。 起泡 ： 在气泡卷入的内压作用下，将金属表面顶出形成隆起形状。 泄漏 ： 气密制品的泄漏主要还是由于，铸件气孔及冷隔等一直连 通到外部而产生的泄漏现象。 在产品内部缺陷可以举例出，气孔（吹气孔），收缩孔，凝固片 混入等的现象。 由于气孔的产生而被发现出问题的有后述场合：在切削加工面上 产生时、有进行表面渗碳硬化处理时发生起泡时、强度部件等在 进行X光线透视时在规定不能有气孔的部位被发现有气孔等。 在气孔处，如果将气孔的部分放大后来看，会看到还有小的气孔 呈散点状存在。该部分的组织结构粗糙，不以球状的形态产生时， 即为接近收缩孔的状态并会产生压力泄漏的现象。 这样的压力泄漏在升压特性差的压铸机上会造成不良率， 而其表现出的差异很大。 2.铸件气孔、起泡、泄漏 缩孔 ５０μｍ 气孔 Ｐ－* 气孔的主要原因是高速填充中气体排出不良引起的气体卷入。 当这种气体卷入的分布面积很大时，就会被视为问题。它不只限定在产品的 厚壁部，而是会产生在整个模腔中。当然厚壁部会产生较大的气孔，但这种 场合下，同时也会发生收缩孔，这个现象在本文后面予以说明。 至于金属熔体化处理（热处理），高速填充法的思考方法全部排除在讨论之外， 即使在熔液流体的层流状态（4～5m/sec）下，也很难解决这个问题。 为了降低产生气孔的程度，应考虑尽可能将气体排出到模具之外的模具方案。 从产生主要原因方面来看。 ① 低速启动时在没有冲击的状态下平稳顺畅的上升到低速速度， 使料筒内的溶液没有波浪。波浪大的话可以调整Ｎ１１阀。 ② 柱塞润滑是水溶性的要比油性的好。 （润滑油的量要尽可能的少） ③ 料筒充填率要尽可能的多才好。 ④ 脱模剂没有水分残留。 低速速度合适时 　　　　　　　　　　　　　　　 チップ　　 低速速度 时间 ① ① 低速加速开始的曲线 ② ③ 料筒充填率的目标　２０～５０％ ④ Ｐ－* Ａ Ｂ Ｃ Ｄ Ｅ Ｆ Ｇ Ｈ 溢流槽?排气道的形状 Ａ １５．０ ～ ３５．０ mm Ｂ ０．５ ～ １．２ mm Ｃ ３．５ ～ ６．０ mm Ｄ ０．５ ～ １．５ mm Ｅ ０．１ ～ ０．２ mm Ｆ ６．０ ～ ２５．０ mm Ｇ １５．０ ～ ５０．０ mm Ｈ １０．０ ～ ４０．０ mm 铝合金（冷室压铸机的参考数值） 去除方法的对应 ① 排气口截面积尽量要大，特别要对厚度予以注意（厚度随填充时间而有变化） ② 对溢流直浇道的厚度截面积形状也需要注意。 ③ 排气口不仅限定于制品部，为了降低模腔的内压，在进行低速填充区间的流道 内也要配置排气口。 ④ 采用减压铸造法。 ⑤ 排气道最大限度的使用波浪型排气道。或也能考虑其他的。 ⑥ 收缩孔往往在金属熔液停滞的厚壁部产生。已中断熔液补填的这个地方在模