第章 压力容器设计.doc

第4章 压力容器-1 概述 一、压力容器设计的基本内容 2、压力容器设计的基本步骤： 用户提出技术要求 ↓ 分析容器的工作条件，确定设计参数 ↓ 结构分析、初步选材 ↓ 选择合适的规范和标准 ↓ 应力分析和强度计算 ↓ 确定构件尺寸和材料 ↓ 绘制图纸，提供设计计算书和其它技术文件 二、压力容器设计的基本要求 基本原则： 安全是前提和核心，经济是设计的目标，在充分保证压力容器安全的前提下应尽可能做到经济。 三、压力容器设计条件 1、设计条件图 2、基本设计要求 §4-2 设计准则 1、强度失效 ——由于材料屈服或断裂引起的压力容器失效。 （1）韧性断裂 ——压力容器在载荷作用下，应力达到或接近材料的强度极限而发生的断裂。 特点：①材料断裂前发生较大的塑性变形，容器发生鼓胀。 ②容器断口处厚度减薄。 ③断裂时几乎没有碎片。 失效原因： ①容器厚度不够。 ②压力过大（大于最大工作压力）。 （2）脆性断裂（低应力脆断） ——容器中的应力远低于材料的强度极限而发生的断裂。 特点：①断口平齐，且与最大应力方向垂直。 ②断裂时可能碎裂成碎片飞出。 ③断裂时应里很低，安全附件不起作用，具有突发性。 失效原因： ①容器材料的脆性。 ②材料中存在缺陷。 （3）疲劳断裂 ——在交变载荷作用下，材料原有的或萌生的裂纹扩展导致容器发生的断裂。 特点：①断口有贝壳状的疲劳条纹。 ②断裂时容器无明显的塑性变形，容器整体应力较低。 ③断裂具有突发性，危害性较大。 失效原因： ①交变载荷。 ②高应力区形成疲劳裂纹。 （4）蠕变断裂 ——压力容器长时间在高温下受载，材料的蠕变变形会随着时间不断增大，使容器厚度明显减薄，发生鼓胀变形，最终导致容器发生断裂。 特征：①在恒定载荷和低应力条件下也会发生蠕变断裂。 ②断裂前材料会产生蠕变脆化。 ③断裂前材料具有韧性断裂的特征，断裂时材料具有脆性断裂的特征。 （5）腐蚀断裂 ——由于材料受到介质腐蚀，造成容器整体厚度减薄，或局部凹坑、裂纹等，由此引起的断裂称为腐蚀断裂。 ①全面腐蚀 ②点腐蚀 ③晶间腐蚀 ④应力腐蚀 2、刚度失效 ——构件发生过度弹性变形引起的失效 3、失稳失效 ①弹性失稳 ②非弹性失稳 4、泄漏失效 5、交互失效 腐蚀疲劳 ②蠕变疲劳 二、压力容器的失效判据和设计准则 1、失效判据 ——判断压力容器是否失效 两个必需的条件：①力学分析结果 ②失效数值 2、压力容器设计准则 （2）刚度失效设计准则 （3）稳定失效设计准则 （4）泄漏失效设计准则 §4-3 常规设计 一、概述 （1）压力容器常规设计方法 （2）压力容器分析设计方法； （3）弹性失效设计准则 二、圆筒设计 （一）结构 1、单层式圆筒 优点：不存在层间松动等薄弱环节，能较好地保证筒体的强度。 缺点： （1）对制造设备的要求高。 （2）材料的浪费大。 （3）存在较深的纵、环焊缝，不便于焊接和检验。 2、多层式圆筒 层板包扎式： 优点：（1）对加工设备的要求不高。 （2）压缩预应力可防止裂纹的扩展。 （3）内筒可采用不锈钢防腐。 （4）层板厚度薄，韧性好，不易发生脆性断裂。 缺点：（1）包扎工序繁琐，费工费时，效率低。 （2）层板材料利用率低。 （3）层间松动问题 热套式 优点：（1）套合层数少，效率高，成本低。 （2）纵焊缝质量容易保证。 缺点：（1）只能套合短筒，筒节间深环焊缝多。 （2）要求准确的过盈量，对筒节的制造要求高。 绕板式 优点：（1）机械化程度高，操作简便，材料利用率高。 （2）纵焊缝少。 缺点：（1）绕板薄，不宜制造壁厚很大的容器。 （2）层间松动问题。 槽形绕带式 优点：（1）筒壁应力分布均匀且能承受一部分由内压 产生的轴向力。 （2）机械化程度高，材料利用率高。 缺点：（1）钢带成本高，公差要求严格。 （2）绕带时钢带要求严格啮合，否则无法贴紧。 扁平钢带倾角错绕式 特点：（1）机械化程度高，材料利用率高。 （2）整体绕制，无环焊缝。 （3）带层呈网状，不会整体裂开。 （4）扁平钢带成本低，绕制方便。 （二）强度计算 1、单层圆筒 壁厚计算 得： 设计厚度：δd=δ+C2 名义厚度：δn= δd + C1+△= δ+ C1 +C2+△ 有效厚度：δe= δ+△= δn- C1 -C2 上述四个厚度之间的关系： （2）强度校核 工作应力： 最大允许工作压力： 容器的最小厚度： 碳素钢、低合金钢制容器：δmin≥3mm 高合金钢制容器：δmin≥2mm 规定容器的最小壁厚，在经济上是合理的，因为对于壁后很薄的容器，在制造过程（例如两个筒节的对接）和运输过程中，为了维持必要的圆度和刚度，要是用大量的辅助钢材把筒节撑圆，这些钢材所需费用要计入容器的制造成本中去。 （