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林达气相脱水制二甲醚技术及反应器 冯再南 周传华 钟永芳 （杭州林达化工技术工程有限公司） 二甲醚（DME ）作为民用清洁燃料和潜在的车用发动机燃料，市场空间巨大，因此倍受国内外关 注。二甲醚生产方法分为两类： （1）合成气一步法制 DME，是近几年世界上竞相开发的工艺路线，它以合成气为原料直接合成 DME，具有流程短、成本低、经济效益显著等特点。美国 APC 、日本 NKK 公司自 20 世纪 90 年代初 期开始研发，完成了工业试验，取得了长足进展。国内浙江大学于 20 世纪 90 年代末在湖北田力公司建 成 1500 t/a 工试装置，清华大学等于 2003 年在重庆 3000 t/a 中试装置，大连物化所、山西煤化所、华东 理工大学等也对此有所研究，但真正意义上的工业规模装置尚未见诸报导。 （2）甲醇脱水制DME 即二步法，早期采用甲醇与浓硫酸共混加热进行液相脱水的方法制取 DME， 俗称液相法。由于此法腐蚀性强、污染较重，不符合国际和国内环保要求，因此该工艺已逐步被淘汰。 1965 年美国 mobil 公司与意大利 DSSO 公司相继开发了甲醇气相脱水制取 DME 工艺，经过几十余年的 不断改进和优化，该技术已趋于成熟，生产流程简单，如外购原料甲醇生产 DME，装置投资省、风险 小，因而成为目前国内二甲醚的主要生产方法。 1 国内外甲醇脱水制DME 技术现状 由于合成气一步法制DME 在工程化，特别是大型化装置上应用还存在较多风险，因此当前情况下 生产 DME 技术采用甲醇脱水法技术路线更加合适。国外有日本东洋工程公司（TEC ）和美国杜邦等公 司，国内经 10 来年的改进完善，工艺技术也已相当成熟。如单建 DME 装置，投资低，建设周期也短。 国内外DME 生产技术主要如下： （1）美国杜邦气相脱水法（流程见图 1） 杜邦公司技术采用绝热固定床脱水反应器，合成压力 1.13 MPa，进出催化剂床层温度分别为 270 ℃、 380 ℃，甲醇转化率 70%。DME 精馏和甲醇回收压力分别为：1 MPa、常压，回收后甲醇送至甲醇贮罐 再循环利用。 该技术生产流程较为典型。反应器采用固定床，温差大，甲醇转化率低，副产物生成多，反应热利 用率不高，反应物料进二甲醚精馏塔前的水冷器温度在 160 ℃以上，冷却水耗量大。反应器前气体加热 器需中压过热蒸汽加热，蒸汽消耗高。 （2）日本东洋工程公司气相脱水法（流程见图 2） TEC 公司在国内已有 10 万 t/a 装置投运，生产规模为国内目前最大，反应器设 3~4 段绝热层，段 间采用入塔气作为冷却介质换热，流程在热量平衡上已作了部分优化，但受反应器型式所限，反应热利 用还不够充分。 （3）复合酸脱水技术 对硫酸法工艺进行技术改进，在反应器中加入磷酸，改变反应器蒸发物料的相对组成，实现装置的 连续生产，解决了反应器无机酸的排放问题。主要存在问题：产品纯度低，吨产品电耗高；设备材质要 求高，投资大；反应器容积大，装置大型化难度大，1 万 t/a 装置反应器直径在Φ4 m 以上。 （4）先进的甲醇气相脱水法 由国内西南化工研究设计院开发，也是国内最早开展DME 生产技术研究的单位之一，将 DME 流 程中甲醇气化和甲醇回收巧妙组合，可降低蒸汽和冷却水消耗。目前在国内已有几套装置投运，但脱水 反应器采用绝热或冷激式结构，甲醇转化率低，装置规模普遍较小，反应器大型化无实际经验。 97 图 1 图 2 98 2 林达 DME 技术 甲醇气相脱水法是目前国内外使用最多的DME 工业生产方法，林达采取甲醇气相脱水法制备二甲 醚，结合自身在反应器上的优势及特点，并通过流程优化，充分回收 DME 反应热，降低蒸汽等公用工 程消耗，工艺流程见图 3。 1 甲醇贮罐 2 甲醇预热器 3 蒸发器 4 气气换热器 5 开工电炉 6 DME 反应器 7 粗 DME 冷凝器 8 DME 再沸器 9 DME 精馏塔 10 DME 冷凝器 11 DME 回流罐 12 甲醇回收塔 13 甲醇冷凝器 14 甲醇回流罐 15 甲醇塔再沸器