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塑 膠 不 良 分 析 指 導 書　　　　　　　　　　　　　　　　　　　講師： 前 言 　 我司生產之產品，塑膠件為重要零件，其直接影響產品之外觀及功能，故而提高塑膠件品質意義重大。塑膠件質量的好壞是由材料成品設計、模具、成型技術、二次加工技術等多種技術決定的。提高塑件質量的前提是熟悉各工序之間的關係及技術，技術人員能力的提升，為提升公司人員對塑膠件品質問題的認識及解決分析能力，經過參考相關資料，結合工作中之經驗，總結了塑件不良問題成因及改善對策，以利大家共同學習提高！ 　 謝謝！ ? 一.　尺　寸　超　差 1.尺寸超差的主要原因 （1）塑膠批量間或批量內收縮性過大； （2）成型工藝條件波動； （3）模腔尺寸超差； （4）制品壁厚相差懸殊； （5）測量時和使用時的溫度誤差。 2.成型條件沒有變化，發生尺寸超差 　塑膠有收縮率誤差，首先檢查是否用原來相同的材料，材料入庫前應該批號取樣檢驗收縮率，牌號相同的原料並不等於收縮率也完全相同；其次，確認尺寸測量方法是否可靠，各種儀表是否准確顯示成型工藝條件。 　核對工藝片卡，檢查以往成型條件的詳細記錄和生產記錄，尺寸的測量方法應預先明確規定。塑料制品應進行狀態調節後再測量尺寸，即待制品尺寸穩定後，在一定的溫度環境中測量（如：48h,23± 2℃ ). 3.夜間和白天生產的制品尺寸不同 　成型條件（溫度、壓力、時間）未嚴格按工藝規定。操作應標准化。消除成型條件波動因素，特別要強調夜間的成型周期必須輿白天相同，操作工不得擅自變動成型周期.。 　夜間輿白天的氣候條件不同也會影響制品尺寸。通過修正工藝條件，消除氣溫影響，使實際成型條件保持恆定。 4.把模具換到其他注射機上（相同機種），盡管是同樣的成型條件，尺寸發生誤差 　即使把儀表上的工藝數據調節到完全相同，不同注射機反映的成型條件會有微小差別，換注射機須重新調整工藝條件。 　不同機種，成型條件的差別更大，應重新尋找合適的工藝條件。 5.生產當時尺寸合格的制品，交貨時尺寸超差 　主要原因是尺寸測量的方法未統一。後，隨著溫度和濕度變化，尺寸跟著變化，經過一段時間之後，結晶趨向穩定，變化結束，尺寸也趨向穩定。 　測量尺寸的季節不同，溫度變化，對制品尺寸的影響很大。 　　塑料有：事效變化“的性質。成型中注射壓力過大或脫模力不均恆等原因，在制品中殘留較大的內應力。塑料成型另外，未按規定堆放和儲存也會引起塑件變形導致尺寸超差。 6.多型腔模具成型的各制品尺寸不一 　如果各型腔的尺寸完全相同，那麼主要原因是澆口不平衡。對於尺寸要求較高的制品來說，型腔數目不宜取得過多，以1－2個為宜，最多不超過4個月。 7.縮水引起尺寸超差 　塑件上壁很厚的部分會因收縮引起尺寸變小，如改進設計，使厚壁均勻，問題便會迎刃而解。 二.　縮　水 1.縮水的主要原因 a.成型工藝條件不當（注射壓力不足，模具冷卻不充分） 　b.制品的壁太厚或壁厚不均勻； 　c.原料的收縮性太大； 2.制品壁厚不均勻引起縮水 　加強筋背面往往有縮水，由於加強筋造成壁厚不均勻。當加強筋寬度小於相鄰塑料壁厚的50%時，縮水情況明顯好轉，但加強筋頂端的寬度至少為1mm，否則模具制造困難。塑件中的6凸台也有類似情況。 3.成型收縮率大的材料容易縮水 　結晶性大的塑料成型收縮率都很大，如聚乙烯、聚丙烯、聚甲醛等，這些塑料的壁厚稍有誤差或壁較厚（4mm以上），就會出現縮水。 4.澆口遠的部位發生縮水 　熔料在充填過程中，離澆口越遠壓力降低越大，或遇到難以流動的地方，壓力傳遞有困難，不能對正在收縮中的熔料實現保壓補料，造成制品縮水。 5.減少縮水的條件 　工藝方面，向減少收縮方向調整成型工藝條件。 　降低料筒和模具溫度，提高注射壓力和注射速度，增加保壓時間和冷卻時間，增加注射料量。 　材料方面，選用熔體指數低或含有增強填料的材料。 　模具方面，縮短主流道，擴大澆口，合理分布冷卻水孔。形腔表面施以皮紋、布紋、脈沖等裝飾花紋，掩蓋縮水。 　設備方面，准確控制溫度、壓力、時間等工藝參數。 　制品方面。減少壁厚，使壁厚均勻，制品形狀簡單、對稱。 　離抗沖聚苯乙烯成型中，降低模溫，塑件表面無光澤縮水也變得不明顯。 三.　充　填　不　足 1.充填不足的主要原因 　（1）成型工藝條件不當（注射壓力不足）； 　（2）注塑機的塑化能力不足； 　（3）塑料的流動性太差； 　（4）多型腔模具的.各澆口不平衡，型腔排氣不暢。 2.多型腔模具中，有一個型腔充填不足 　　未采取澆口平衡措施，簡便的方法是將充填不足的那個型腔擴大澆口截面積。 3.制品中某一部分充填不足 　　在充填不足的部分增設澆口，或采用多點澆口進料。熔料在流道內流動過程中能量損失，動能減少，流動性降低，熔料不足以沖破壓縮空氣的阻截，被