服装材料纺织品瑕疵（59页）.doc

 服装材料纺织品瑕疵 纤维原料到最后制造成成品织物，需经过纺纱、织造、印染等工程，且每种工程中，又需经过一连续多个加工过程(Process)始能完成。在各层次的加工中，设定条件之不当，人员操作之疏忽，机械之故障等，均可能致使产品发生外观上之缺点。就理论上言之，加工之层次愈多，则发生缺点之机率亦愈高。在织物外观所能见到之此种缺点，称谓织物瑕疵（Fabric Defect）。但亦有在胚布状态无异状，若经漂、染加工后则显著出现，此种一般多称之谓潜隐瑕疵（Latent Defect）或隐性瑕疵。我国有一句俗语：「多作多错，少作少错，不作不错。」，此语虽在现代工作精神上不合时宜，但用在纺织多层次加工所产生之瑕疵上却甚为切合实际。世界上少有完美之事物，纺纱工程会使原纱产生瑕疵，例如棉粒(Nep)、粗结(Slub)等；织造工程会使胚布产生瑕疵，例如并纬(Mispicks)、断经(Broken Ends)等；印染工程会使成品布产生瑕疵，例如染料点(Dye Spot)、结尾色差(Tailing or Ending)等。品质优良之成品织物，其瑕疵应为极少。如某种成品织物之瑕疵甚多，无论是用作制衣、被服、或其它日用品及装饰品，均会影响其美观，而降低其价值。二、织物瑕疵之外观特征与成因 由纤维至成品织物，加工之阶段可分为纺纱(Spinning)，织造(Weaving)，练漂、染色、印花(Scouring Bleaching，Dyeing，Printing)与整理加工 (Finishing)四大阶段。现以在各阶段中可能发生之瑕疵，用工厂一般通用之名称，就其外观特征与生成之原因分述于下：1.属于纤维原料、纱支原因者 2.属于织造原因者 3.属于印染整理原因者 4.生成原因难以归属及专业加工者1.属于纤维原料、纱支原因者 (1)棉粒(Nep) (2)棉籽皮(Seeds) (3)粗结(Slub) (4)飞花(Flyer) (5)节纱(Cockled Yarn) (6)纱支不均(Uneven Yarn)　 (7)云织(Cloudd of Weaaving)　 (8)纤维点(Fiber Spot) (9)批号不同(Different Iots) (10)蒸纱不良 (11)白点 　 (1)棉粒(Nep) 外观：布面呈现类似接头大小之棉纤维团，且系纺入纱中者。如将之拔下，则纱呈断裂或将至断裂之状态。低等级原棉纺成之粗纱，常有此种瑕疵。成因：1.原棉中有死棉纤维团，于清花过程中未彻底除去。2.梳棉时锡林或针板之针不够尖锐，或两者间之隔距设定不当，未能充份发挥梳理作用。(2)棉籽皮(Seeds) 外观：纯棉或棉纤维混纺之胚布面，有甚小黑色或深色之非纤维纤碎片点。成因：1.轧棉工程在将棉纤维与棉籽分离时，纤维根端带有棉籽皮，或棉籽被碾碎而掺附于原棉中。 2.清花过程未能将棉籽皮彻底清除。 (3)粗结(Slub)外观：织物之经纱或纬纱上，偶有一小段长约5至20mm较纱之正常直径为粗，较炒之正常捻数为少之簇状纤维。成因：1.精纺时喂入之粗纱内，纤维内密度不均匀，有较小型密集之梭状纤维束。 2.精纺机之皮辊及皮圈未能均一将喂入之粗纱把持。 (4)飞花(Flyer)外观：与粗结相似，但其较粗，不像粗结般之细长，纤维成团状。将纱略予退捻，可不致使纱断裂。成因：细纱间内飘浮于空中之纤维团，或积集在机器喂入附近台面上之纤维 团，缠绕于纱上。(5)节纱(Cockled Yarn)外观：在约纤物幅宽长度之一段纱中，有间隔性之大粗结。纱之粗细变化似竹节状，一般在粗纱织物之纬纱较常见，故亦称竹节纬。成因：精纺机之牵伸罗拉设定大紧，罗拉盖太松，喂入之粗纱中偶有异长之纤维。(6)纱支不均(Uneven Yarn)外观：由织物长面观察，织入之纱有粗细不均匀之现象。一般多发生在纬纱。成因：细纱机纺出之纱，由于牵伸机构故障，或性能不良，致纺出之纱在一段间，时有略粗时有略细者。 (7)云织(Cloudd of Weaaving) 外观：纬纱之支数显著不均匀，织造时粗者或细者恰好集中排列在一起，形成片状，布面外观似片片浮云，故称云织。成因： 纬纱有规律性之不匀，于织造时纬纱之排列又恰好粗者或细者汇集在 一起。(8)纤维点(Fiber Spot) 外观：染色之织物，布面中有极少量之纤维不上色，或上色较浅，而呈现泛白色者。成因：1.棉纤维中有死棉纤维。 2.在纺纱过程中，因疏忽或管制欠妥，混入极少量之聚酯纤维，于染色时非使用分散性染料，及非高温施染，则聚酯纤维不上色。 (9)批号不同(Different Iots)