第一章第三节kuang.pptVIP

加工余量的选择 加工余量的大小直接影响零件的加工质量和生产率。 加工余量过大：增加材料、工具、电力及劳动量的消耗，提高加工成本，降低生产效率。 加工余量过小：不能消除前道工序留下的各种误差和表面缺陷，甚至产生废品。 “入体”原则 被包容面：工序间工差带都取上偏差为0，即加工后的基本尺寸和最大极限尺寸相等（例如轴径）； 包容面：工序间工差带都取下偏差为0，即加工后的基本尺寸和最小极限尺寸相等（例如孔径、槽宽）。 注意：毛坯尺寸的制造公差带常取双向布置。 加工余量示意图 上道工序与本道工序各尺寸之间的关系 外表面加工 Zbmax=amax-bmin Zbmin=amin-bmax Tzb=zbmax-zbmin=Ta+Tb 内表面加工 Zbmax=bmax-amin Zbmin=bmin-amax Tzb=zbmax-zbmin=Ta+Tb Zbmax :最大加工余量 Zbmin：最小加工余量 Tzb：工序余量公差 Ta：上工序公差 Tb：本工序公差 amax：上工序最大加工尺寸 amin: 上工序最小加工尺寸 bmax:本工序最大加工尺寸 bmin:本工序最大加工尺寸 具体应用这种计算式时，还应考虑该工序的具体情况： 例:车削安装在两顶尖上的工件外圆时，εb=0 2Zb=2[（Ra+Ha）+ ρa]+Ta 浮动镗孔，不能纠正孔轴线偏斜和弯曲， ρa= εb=0 2Zb=2（Ra+Ha）+Ta 研磨、珩磨、超精磨、抛光等(主要是消除上道工序的表面粗糙度）： 2Zbmin=2Ra 上述计算中所需的Ra、Ha、 ρa、εb数值，可参阅有关手册。 例1：试确定图示零件工序尺寸及公差。 例2：主轴孔φ180J6工序尺寸及公差的确定，加工过程：粗镗→半精镗→精镗→铰孔 2.基准面在加工时经过转换的情况 在复杂零件的加工过程中,常常出现定位基准不重合或加工过程中需要多次转换工艺基准时, 工序尺寸的计算就复杂多了,不能用上面所述的反推计算法, 而是需要借助尺寸链的分析和计算,并对工序余量进行验算以校核工序尺寸及其上下偏差。 3.孔系坐标尺寸的计算 可以运用尺寸链原理，作为平面尺寸链问题进行解算。 九江学院机械与材料工程学院精仪教研室 一、加工余量及其影响因素 1.加工余量 用去除材料方法制造机器零件时，一般都要从毛坯上切除一层层材料之后最后才能制得符合图样规定要求的零件。 加工余量：毛坯上留作加工用的材料层，称为加工余量。 第三节 加工余量及工序尺寸 加工余量 加工总余量 工序间加工余量 单边余量（非对称表面）：图a） 双边余量（对称表面） ：图b、c ） 加工总余量Z0——由毛坯变为成品的过程中，在某加工面上切除的金属层总厚度。 工序间加工余量Zi——每一道工序中所切除的金属层厚度。 单边余量——在平面上，加工余量等于实际所切除的金属层厚度。 双边余量——在回转表面(外圆和孔)上，加工余量是从直径上考虑的，实际所切除的金属层厚度是直径上加工余量之半。 各工序加工后的尺寸都有一定的误差，故实际切除的余量是变化的。故工序余量有公称余量（简称余量）、最大余量和最小余量之分。 对工序公差带一般都规定为“入体”方向标注： “入体”原则是指标注工件尺寸公差时应向材料实体方向单向标注。 公序间余量 毛坯公差带 a）被包容面（轴） a）包容面（孔） 从加工余量及其和工序公差的关系图可得出： （1）加工总余量Z0等于各工序间加工余量Zi之和 上工序基本尺寸 本工序基本尺寸 上工序最小极限尺寸 Zmax/2 Zmin/2 Z/2 本工序最小极限尺寸 Tb/2 Ta/2 （2）对于被包容面： 工序间余量=上工序的基本尺寸-本工序的基本尺寸 工序间最大余量=上工序的最大极限尺寸-本工序的最小极限尺寸 工序间最小余量=上工序的最小极限尺寸-本工序的最大极限尺寸 （3）对于包容面： 工序间余量=本工序的基本尺寸-上工序的基本尺寸 工序间最大余量=本工序的最大极限尺寸-上工序的最小极限尺寸 工序间最小余量=本工序的最小极限尺寸-上工序的最大极限尺寸 本工序最大极限尺寸 上工序最大极限尺寸 本工序基本尺寸 Zmax/2 Zmin/2 上工序基本尺寸 Ta/2 Z/2 Tb/2 工序间余量都是计算基本工序尺寸用的，称为公称余量。 由工艺手册直接查出的加工余量和计算切削用量时所用的加工余量均为公称余量。 公称余量等于最小余量与上一工序尺寸公差之和，即公称余量中包含了上一工序尺寸公差。 工序间余量不采用计算的方法来决定，一般工厂都按经验估计，也有在积累经验的基础上总结出来的手册资料。 公称余量