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ADAMS参数化优化设计 游梁式抽油机 游梁式抽油机实际模型 工作原理 简化模型——曲柄连杆机构 ADAMS虚拟样机模型 1）确定关键点坐标——首先确定A点坐标为原点，然后根据初始位置和杆件长度确定其余4点坐标； 2）创建曲柄、连杆、游梁； 3）施加约束：在A点曲柄与抽油机的减速器输出轴铰接，在B点曲柄与连杆铰接，在C点游梁后臂与游梁前臂铰接，在D点游梁与抽油机支撑架铰接。 4）施加外力和驱动： 曲柄轴处为转动驱动，游梁断点承受油重和抽油杆重； 驱动转速：6r/min; 外力：上冲程——1500Kg; 下冲程——1350Kg; IF函数: (表达式1：表达式2，表达式3，表达式4） IF(x1: x2, x3, x4) 如果x10，返回x2； 如果x1＝0，返回x3； 如果x10，返回x4； 确定目标函数——曲柄扭矩均方根值最小 计算曲柄扭矩是抽油机力学分析的主要任务。抽油机工作时，抽油机悬点载荷及平衡重在曲柄轴上造成的扭矩与电机输给曲柄的扭矩相平衡。因此计算曲柄轴扭矩不仅可以检查减速机构是否在超过扭矩条件下工作，而且可以用来检查和计算电动机功率及功率利用情况 。（建立曲柄扭矩测量） 确定设计变量 设计变量是定义与物体对象相关联的独立参数，可以通过编制该设计变量的临界值列表，方便的进行设计变量的检查和修改。 样机模型参数化 由前面模型可知，B、C、D、E各点的坐标选取是曲柄连杆机构设计的关键，其设计的好坏直接影响抽油机的工作性能，因此对以上各点的坐标进行参数化设计。依次对B、C、D、E各点的坐标和坐标进行参数化，创建的设计变量分别为DV_1，DV_2，DV_3，DV_4，DV_5，DV_6，DV_7和DV_8。各设计变量的取值范围由抽油机的具体结构决定。 重新设置设计变量值 创建了设计变量后，可以查看它们的标准值和限制范围。根据模型封闭性要求，ADAMS/View自动设置相对设计变量值的范围为10%。但当设计变量为0时，设置绝对变量值范围为±1。 此处根据满足曲柄存在的条件，确定变量的范围（DV-4为-5%~5%， DV-2为-10%~8%， DV-6为-10%~4% ） 1）在表格编辑对话框中，选中Variables，显示变量表格编辑对话框； 2）单击Filters按钮，在弹出的对话框中选中Delta Type选项 样机模型设计研究 设计研究主要研究在某个设计参数发生变化时，虚拟样机的主要性能将如何变化。在设计研究过程中，在特定范围内对某个参数设置不同的几个值，然后每次取一个不同的设计参数值自动紧凑型仿真分析，完成设计研究后以报表的形式列出每次分析的数据结果。通过分析设计参数的影响，用户可以得到以下信息： 1）在设计参数的变化过程中虚拟样机的性能变化情况 2）在指定参数的分析范围内找到最佳参数值 3）设计参数对虚拟样机性能的近似敏感度 人工方案研究——手动循环 1）现在的任务就是快速地得到虚拟样机的改善模型，在满足曲柄存在的情况下，需要对一些点进行设计方案研究，从中找出一种方案使曲柄扭矩均方根值最小(震荡最轻)。 2）数据更新 ：在曲柄扭矩测量曲线图中，用鼠标右击测量数据曲线，在弹出菜单中将鼠标指向Curve:Current，然后选择Save Curve。 3）修改设计变量 ；Build -Design Variable -Modify -DV_1 设为174（原来164） 4）仿真分析：进行一次10s、50步的仿真分析，可以看到参数修改后的曲柄扭矩较小 样机模型设计研究——自动循环 进行设计研究，可以迅速知道设计变量的取值范围，也可以观察到设计变量对设计的影响。ADAMS/View提供多种报表，用于方案研究。 1）在Simulate菜单，选择Design Evaluation…，显示参数化分析工具对话框； 2）进行设计研究的相关设置，尤其是目标函数； 3）单击参数化分析工具对话框中的Display…按钮，显示仿真设置对话框： 4）进行仿真设置； 5）单击Start按钮，进行设计研究； ADAMS/View显示以下曲线图和设计研究报表。 6）单击Close按钮，关闭信息窗口； 7）重复以上步骤对每一个变量都进行一次设计研究。 分析设计研究结果 在其余变量保持恒定的基础上，分别对每一个变量进行设计研究结果，最好用表格的形式表示。 其中敏感度定义为曲柄扭矩均方根值的变化量。敏感度对决定在最优化设计时应该选择哪些设计变量很有帮助。 DV_1,DV_2，DV_7的灵敏度较大，这些设计变量对该设计的影响较大，因此在优化分析中