压铸模设计之三.pptVIP

第三讲 压铸模具设计 铝合金压铸性能及其他特性 锌合金压铸性能及其他特性 铜合金压铸性能及其他特性 镁合金压铸性能及其他特性 压铸模技术条件 GB／T 8844-2003 范围 本标准规定了压铸模的要求、验收规则、标志、包装、运输、贮存等。 本标准适用于有色金属压铸模的设计、制造和验收。 规范性引用文件 GB/196—1981 普通螺纹 基本尺寸 GB/197—1981 普通螺纹 公差与配合 GB/1184一1996 形状和位置公差 未注 公差值 GB/1804—2000 一般公差 未注公差的 线性尺寸和角度尺寸的公差 GB/ 4678.1—4678.19-2003 压铸模零件 零件技术要求 设计压铸模宜选用GB/ 4678.1—4678．19规定的压铸模零件。 模具成型零件和浇注系统零件所选用的材料应符合相应牌号的技术标准。 模具成型零件和浇注系统零件的推荐材料和热处理硬度见表l。 压铸锌、镁、铝合金的成型零件经淬火工艺处理后，成型面如果需要进行渗氮处理，渗氮层深度应为0.08～0.15 mm。硬度≥600HV。 模具零件的几何形状、尺寸和表面粗糙度应符合图样要求。 模具零件不允许有裂纹,成型零件表面不允许有划痕、压伤和锈蚀等缺陷。 成型部位未注公差尺寸的极限偏差应符合表2的规定。 成型部位转接圆弧未注公差尺寸的极限偏差应符合表3的规定。 成型部位未注角度和锥度公差应符合表4的规定。锥度公差按锥体母线长度决定，角度公差按角度短边长度决定。 成型部位未注脱模斜度时。形成铸件内侧壁的脱模斜度应不大于表5的规定值，对构成铸件外侧壁的脱模斜度应不大于表5规定值的1/2。 圆型芯的脱模斜度应不大于表6的规定值。 文字符号的脱模斜度在10-15度为宜。 当图样中未注脱模斜度方向时，应按减小铸件壁厚方向制造。 非成型部位未注公差尺寸的极限偏差应符合GB/T 1804-m的规定。 螺钉安装孔、推杆孔、复位杆孔等未注孔距公差的极限偏差应符合GB/T1804-f的规定。 模具零件图中螺纹的基本尺寸应符合GB/T 196的规定，选用的公差与配合应符合GB/T197的规定。 模具零件图中未注形位公差应符合GB/T1184-H的规定。 模具零件非工作部位棱边均应倒角或倒圆。成型部位未注明的圆角半径按0.5mm制造。型面与分型面或与型芯、推杆等相配合的交接边缘不允许倒角或倒圆。 总装技术要求 模具分型面对定、动模座板安装平面的平行度应符合表7的规定。 导柱、导套对动定模座板安装面的垂直度应符合表8的规定。 在合模位置，复位杆端面应与其接触面贴合，允许有不大于0.05mm的间隙。 模具所有活动部分应保证位置准确,动作可靠,不得有歪斜和卡滞现象。要求固定的零件不得相对窜动。 浇道转接处应光滑连接，镶拼处应密合，未注脱模斜度应不小于5度，表面粗糙度R0≤0.4μm。 滑块运动应平稳，合模后滑块与楔紧块应压紧，接触面积应不小于3/4，开模后限位应准确可靠。 合模后分型面应紧密贴合，如有局部间隙，其间隙应不大于0.5 mm(排气槽除外)。 冷却水路应畅通，不允许有渗漏现象，进水口和出水口应有明显标记。 模具应设吊环螺钉，确保安全吊装。起吊时模具应平稳，便于装模。 验收 验收应包括以下内容： a)外观检查； b)尺寸检查； c)模具材质和热处理要求检查； d)试模和压铸件检查； e)质量稳定性检查。 模具供方应按模具图和本技术条件对模具零件和整套模具进行外观与尺寸检查。 模具供方应对模具零件进行热处理要求检查。 完成5．2和5．3项目检查并确认合格后，可进行试模。 试模用压铸机应符合要求。试模所用铸件材料应与铸件图要求相符。试模应严格遵守压铸工艺规程。模具活动部分动作应灵活、稳定、准确、可靠。冷却水路及液压油路应畅通，不渗漏。模具排气良好。金属液没有飞溅现象。 试模工艺稳定后，应连续提取5-10模压铸件进行检验。模具供方和顾客确认铸件合格后，由模具供方开具合格证并随模具交付顾客。 模具质量稳定性检验的生产批量：锌合金为3000模；铝、镁合金为1500模；铜合金为150模。 除模具供方和顾客约定外，上述工作应在接到被检模具后一个月内完成，期满未达到稳定性检验批量时，即视为此项检验工作完成。 模具顾客在稳定性检验期间，应按图样和本技术条件对模具主要零件的材质、热处理和表面处理情况进行检查或抽查，发现的质量问题应由制造方解决。 标志、包装、运输、贮存 在模具非工作面的明显处应做出标志。标志一般包含以下内容：模具号、出厂日期、供方名称。 模具交付前应擦洗干净，所有零件的表面应涂覆防锈剂。 出厂模具根据运输要求进行包装，应防潮、防