PLC与DCS控制系统的比较.pdfVIP

DCS控制系统优势（与PLC 比较） DCS TOTAL DISTRIBUTED CONTROL SYSTEM 为集散控制系统的英文（ ） 简称。指的是控制危险分散、管理和显示集中，主要用来进行多回路控制的，60 年代末有人研制了作逻辑运算的可编程序控制器（Programmable Logic Controller ），简称PLC 。主要应用于汽车制造业。PLC控制是分散的，主要专著 开关量和少量的模拟量的控制。 70 年代中期以完成模拟量控制的DCS 推向市场，代替以PID 运算为主的模 拟仪表控制。首先提出DCS 这样一种思想的是原制造仪表的厂商，当时主要应 用于化工行业，后又有计算机行业从事DCS 的开发。 （1）设计原理差异 DCS 和PLC 的设计原理区别较大，PLC 是由模仿原继电器控制原理发展起 来的，70 年代的PLC 只有开关量逻辑控制，首先应用的是汽车制造行业。它以 存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和运算等操作的指令；并通过数字输 入和输出操作，来控制各类机械或生产过程。用户编制的控制程序表达了生产过 程的工艺要求，并事先存入PLC 的用户程序存储器中。运行时按存储程序的内 容逐条执行，以完成工艺流程要求的操作。PLC 的CPU 内有指示程序步存储地 址的程序计数器，在程序运行过程中，每执行一步该计数器自动加1，程序从起 始步（步序号为零）起依次执行到最终步（通常为END 指令），然后再返回起始 步循环运算。 PLC 每完成一次循环操作所需的时间称为一个扫描周期。不同型号的PLC ， 循环扫描周期在1 微秒到几十微秒之间。程序计数器这样的循环操作，这是DCS 所没有的，但同时这也制约了PLC 冗余特性不如DCS 的原因。 DCS 是在运算放大器的基础上得以发展的，把所有的函数、各过程变量之 间的关系都做成功能程序。 DCS强调的是“集中管理，分散控制”，是从大而小的设计思想；而PLC则主 要着重于独立工段的控制，并可通过控制网组成SCADA系统，这种情况下是从 小而大的设计思想，实现较DCS更为灵活。也可以这么说，DCS 是在网络一级 进行控制。PLC 是在装置一级进行控制 （2）系统安全可靠性 作为集中控制、危险分散的思想重要组成部分，DCS 的冗余特性是其一大特 点，其往往可以做到从操作站、电源、通讯网络、控制站CPU、IO 卡件等的1： 1 热冗余，通过数据的实时备份可以实现各类系统主要部件的无扰运行，大大增 强了系统运行的安全可靠性。而PLC 由于其逻辑步操作的特点，难以做到各部件 的真正同步运算，虽然可实现电源、CPU 一级的互备运行，但还不能做到无扰运 行，也无法真正把冗余做到IO 卡件级。 （3）操作简便性 PLC 在编程时大多采用梯形图、功能块图、顺控图等编程方式，这些编程方 式逐渐发展成为IEC61131-3 国际标准，对工程人员来说需要一定的时间来熟练 其编程方式。 DCS多以填表式的组态方式便进行，大大简化了工程组态步骤，其组态软件 集成了主要的常规控制方案，工程人员只需从列表中选择加以选择就可以实现所 需实现的控制方案。此外也提供了符合IEC61131-3 的图形化组态工具，对于复 杂控制，更提供了类似C 语言的编程环境SCX，使得用户可以自定义构建各类控 制算法，使得工程人员可迅速掌握其组态方式。 （4 ）运算性能差异 DCS 和PLC 的表现的主要差别是在开关量的逻辑解算和模拟量的运算上，即 使后来两者相互有些渗透，但是还是有区别。80 年代以后，PLC 除逻辑运算外， 也有一些控制回路用的算法，但其核心还是逻辑运算单元，在模拟量处理方面还