ZF型氨合成塔 甲醇合成塔醇烷化相关技术问题探讨.pdfVIP

2011年第2l期 科技爨向导 ◇科技论坛◇ ZF型氨合成塔 甲醇合成塔 醇烷化相关技术问题探讨 李含力 (晋城泽泰安全评价中心 山西 晋城 048000) 【摘 要】本文主要就ZF型氨合成塔，甲醇合成塔，醇烷化等相关工艺及设备的技术问题进行探讨．对于以后氨合成塔以及醇合成塔相关 技术发展具有一定帮助。 【关键词】zF型氨合成塔；甲醇合成塔；醇烷化 1．ZF型内冷一绝热轴径向氨合成塔 内件 略为下降。由于甲醇催化剂的强度不十分理想．对设备设计和用户使 内冷一绝热轴径向氨合成塔内件是浙工大机械厂在 30多年内什 用提出了很高要求，有些企业存在阻力火的问题．其中催化剂粉化 、结 设计、制造技术经验总结的基础上，广泛吸收 目前国内各种氨合成塔 块是主要原因，引起这种情况的因素需要客观分析．有的是操作不当 内件优点，于近几年推出的一种新产品。其工艺先进．结构成熟、可靠． 造成的。在 甲醇合成塔的结构上．正在做将径向结构引入其中的工作． 操作弹性大。能适应不同气量、不同工况条件下的生产．轴向和径向温 希望内件结构上尽可能加以改善 差小，塔阻力小．催化剂易还原并且彻底，氨净值与氨产量高 ，节能降 3．乙醇烷化工艺技术 耗效果明显，达到国内同类内件的先进水平… 中压联醇串高压醇烷化的工程设计已在国内多家中、小氮肥企业 内冷一绝热轴径向内件 由上部催化剂筐和下部换热器组成．其中 实施，均取得了理想的效果，达到了取代铜洗的目的．并且节约投资成 上部催化剂筐为轴径向结合的连续床．中间无隔层．催化剂可连续安 本，减少操作费用．有利于环境保护。zF冷管型甲醇合成塔和 甲烷化 装和卸出，轴向段布置了连续移热的构件一单管折流式冷管胆，。径向 塔在该工艺中的应用也是很成功的 以年产 11313kt合成氨能力的设计 段为绝热层．气体由轴向逐渐混流过渡到径向．径向层气体流向为由 为例进行分析 ． 外到内．内件保留了原全轴向内冷一绝热型结构的优点．现场安装不 3．1合成氨能力总氨为 100kt／a．中压联产甲醇 20kt／a．高压副产 增加任何工作量．床层阻力可降低约 30％～35％ 甲醇5000t／a (1)冷管采用并流为主、逆流为辅的单管折流形式 ．通过冷箭传热 主要设备规格．中压甲醇合成塔采用dPlO00mm(净空高 l6m)的 面积及上、下行冷管配 比的调整 ．使床层温度分布接近于最适宜温度 标准外筒．内件采用浙江工业大学机械厂设计与制造的ZFJ冷管新型 分布 曲线，获得高净值。并流冷管是移走反应热的主要元件 ，而上行冷 甲醇合成内件，醇分、油分、净醇塔均为@800mm系统 ．高压 甲醇采用 管的设置使床层进 口温度提高f通常在 410—420~C左右1．轴向温度缩 qb800mm(净空高 12m)的外筒．内件也采用 zFJ冷管新型甲醇合成内 小(一般在 35~C左右)．全床层均处于适宜的催化剂活性温度范围。因 件，醇分、油分、净醇塔均为 qb600mill系统．甲醇化塔采用 @800lTlm 床层进 口温度较高．可以不设置上绝热层 ．从而也使结构简化 外筒．内件采用浙江工业大学机械厂设计制造的ZFW新型甲烷化内 (2)床层下部设置径向流动的绝热层．适当提高下层气体的反应温 件 ，中压q~1000mm甲醇内件设计催化剂装填量为6．811]3．高压 800 度，对底部催化剂活性的利用更有利，而且塔阻力减少．可处理的气量 lilnl甲醇内件设计催化剂装填量为 3．351113．甲烷化内件设计的催化剂 增加，进一步提高合成氨产量 用背乐控制径向层气流分布．气体分布 装填量为3．5In 甲醇和甲烷化催化剂还原采用高氢法．根据水汽浓 较均匀。特别是经改进设计后．径向层平面温差可控制在 l0℃以下 度和出水量米决定升温还原进度 还原中催化剂层分布十分合理．出 f3)气体先进中心管．后进冷管 在升温还原时，冷管起到了热管的 水均匀且彻底。还原完全后即可转入轻负荷生产 ．停州铜洗工段 ．