东风日产现场精益物流改善案例.pdfVIP

东风日产现场精益物流改善案例 目前，改善生产线物流现场作业的基本做法是：通过监视、分析现场作业员的操作，发现其多余的随附 无用动作，即时提出消减方策，从而改善和提高生产效率。与单一地过分强调提高作业员劳动强度不同，这 种改善是无止境的。 东风日产花都工厂现场物流改善以“服务生产，降低浪费”为目标，追求“同期化生产”为理想姿态思 路，把生产车间线边作为改善的起点，通过改变物流方式和供给器具式样，消除部品在生产现场的物流停滞 和动线作业员在操作时的无附加值作业，使各大工程生产更为舒服。 项目概况 花都工厂现场物流改善对理想姿态作了明确的定义和方策，具体内容如下： 一、定义 作业者作业便利化 部品拿取无选择、无步行、无弯腰、无转身；部品线边裸露化、顺序化。 物流路线最优化 部品搬运无人化、无停滞、无等待；搬运路线单线化、无交叉，无干涉。 瘦身霜 左旋肉碱的减肥效果 减肥药排行榜 在库零化 线边固定库存零化，线边临时库存零化，线边料位面积零化。 二、方策 1.通过实现集配区的集中化，将一次供给作业减少； 2.通过实现二次供给以后的无人化，削减供给作业员； 3.通过实现大部品的同步供给，降低物流损失； 4.通过KIT，扩大同步供给零件点数。 物流现场改善不是一朝一夕的事。东风日产花都工厂从 2005 年初开始以多车型共线混流生产方式，90% 的部品都在线边设置了料位，现场物流按照标准包装供给上线，作业员进行动线装配时附随了大量的无附加 值动作，如步行、选取部品、弯腰等浪费，存在人工和时间的浪费，成本高，效率低。另外，作业现场存在 一定时间的库存，对现场部品的消耗把握只能依靠供给人员的巡视，存在缺件等待的风险，车间线边的 5S 也 受到影响。随着新车型不断导入投产，花都工厂生产线各车型混合程度日渐增强，各车型内饰和底盘式样配 置不同，衍生出各种各样的颜色件、差异件，线边的部品料位不断增加，传统的现场物流管理放大了生产线 的作业损失，加剧了车间现场的拥挤状况。 2007 年初，针对减轻生产线压力，提高动线生产节拍和柔性的综合物流改善活动拉开大幕，以日产全球 的现场物流标杆水平作为追赶目标，花都工厂现场物流从五大工艺流程入手，分别成立改善事务局，对每一 个改善专项进行管控，从现状把握→原因分析→目标制定→方策展开来推进。 据不完全统计，截至 2009 年底，东风日产花都工厂开展的现场物流改善大大小小累计 312 项，取得了显 著的效果：总装部品同步排序集配供给扩大到 90%，二次物流供给 AGV输送达到 60%，消减人力 74 人/年，显 性效益达 370 万元/年，更为难能可贵是，为生产线节拍提升 11%提供了可行性的隐性效益。花都工厂 2009 年产量能以超过规划最大产能 16%的骄人业绩为东风日产产销量跨入中国乘用车第一集团输送了 81%的产能 贡献，现场物流改善发挥了聚少成多的作用，让动线的作业员能将标准作业放在组装工序上，消减了多余的 选件、取件等工时消耗，促成了延班和节拍提升的达成，完成了年度产量的挑战目标。 通过连续 3 年的综合物流改善，“不求最好只求更好”的无止境改善精神已经深入花都工厂物流人员行 为规范中，大到新车型导入物流规划，小到改善中心的器具革新，现场物流改善理念无处不在。 具体实践 下面的事例很好地诠释了现场物流管理和改善的理念——追求部品供给的同步化，消除浪费，和谐生产。 认清问题 焊装车间一线 C 车发动机仓分拼线部品 20种，每种部品在用料位 1 个，备用料位 1 个，现场共有料位 40 个，环绕分布在分拼线工站周围（如图 1），最远的料位作业员需要往返步行 0.25 分取件，IE 现场测算 平均作业损失 0.15 分/台，1 天就产生 400 分的工时损失，另外作业员不断地弯腰取件，然后直立焊接作业， 劳动强度高，容易疲劳，导致效率下降，甚至引发职业病。