欧V客车全承载产品知识及产品关键特性.pptVIP

宇通客车 * * * * * * * * * * * * 分级 可靠性 B10 首次故障里程 平均故障里程 洲际版 80万km 10000 km 10000 km 豪华版 80万km 10000 km 10000 km 舒适版 50万km 5000 km 5000 km 5、产品可靠性指标 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 全承载客车与半承载客车相比： ★、节能5％~8%： 由于轻量化设计，降低了自重，达到既降低材耗，又实现节能目的； ★、被动安全性提高： 全承载车身结构整体抗扭曲强度提高3至6倍，有效提高了整车抗侧翻能力，同时极大 提高了整车的碰撞安全性； ★、整车舒适性提高： 整车强度提高，改善和提升了整车舒适性； ★、空间利用率提高： 相对城间客车可最大化的提高整车乘座空间及行李舱空间，同比行李舱空间可增加 10％以上；相对城市客车在相同地板高度条件下，可提高整车的通过性、更适应于低 地板结构设计，提高车辆设计人性化； ★、模块化设计应用提高： 相对固定的结构与功能模块设计应用可满足不同客户的个性化需求，更适应市场需 要。 （四）、技术竞争力优势 项目 承载式 半承载 结构差异 无独立的底盘总成，无车架，整车采用异型管珩架空间构架 有独立的底盘总成，车身和底架相对独立 工艺路线 车体脱壳式生产方式，底盘部件上位装配方式 可采用脱壳式或非脱壳式生产方式 输送方式 工艺小车，转序生产 1、脱壳式生产：工艺小车，转序生产 2、非脱壳式生产：自行移车转序 车身精度 因为车体骨架与底架均为空间构件，采用无隙焊合，尺寸精度(0～-2mm）控制要求更高。 因具有车架基础承载构件，车身与底盘相对独立，扣合时尺寸偏差较大，尺寸控制精度相对要求较低。 （一）、关键工艺要求对比 全承载、半承载因其结构的区别，在产品制造实现过程中关键工艺有所区别，主要为以下方面： 二、工艺、成本、采购资源对比分析 下料设备 一般采用盘式锯床、弓式锯床、带式锯床。 一般采用带式锯床和砂轮切割机。 校正方式 火焰校正 多采用锤击校正 涂装要求及防腐处理 国外一般采用车身整体前处理电泳处理，结合采用骨架主要型钢管腔内壁喷腊处理。车身底部下表面（除部分机械外）则喷涂一种常温固化且耐蚀性优良的涂料。 底盘车架等承载部件的壁厚较厚，防腐要求相对不高。车身骨架采用常规防腐，底盘车架采用加强的防腐处理措施，喷涂底盘防腐漆或常温固化防腐涂料。 工装要求 各焊接夹具精度要求高 精度要求较低 生产组织 底盘部件采用上位装配，与总装线合为一体。可不设置独立的底盘装配车间。 车架自制需要大型的冲压设备，一般外协制作。有独立的底盘装配车间，底盘部件采用低位装配。 前后围蒙皮 为充分利用前处理电泳、并简化工艺流程，前后围蒙皮最好为铁制蒙皮。如采用玻璃钢蒙皮，则需在电泳烘干后增加玻璃钢蒙皮粘接、底漆及底漆烘干工序，涂装车间场地不足。 传统底盘安装 传统车身吊装 传统车身/底盘合装 车身骨架 底盘车架 合装工艺连接件 典型车架分组模块 典型空间构架结构 典型车体结构 底盘部件上装工艺 专用举升设备 格栅车架 车身骨架 车身骨架与车架无隙焊合 　 从以上关键工艺分析对比看，承载式产品与半承载产品在总个产品制造实现过程中主要差异如下： 原材料、下料准备、构件尺寸精度； 底盘部件装配工艺； 车体焊合工艺、制造工装； 整车涂装工艺 比较而言承载式产品构件尺寸、前处理防腐、车体合装尺寸精度等相对要求要高，产品制造周期由于工艺路线的特殊性（底盘部件装配只能采取串行方式）相对需延长3～4天。 （二）、成本对比分析 全承载、半承载成本方面在基于相同底盘及相同车辆配置条件下存在以下差异，单位：万元 项目 12m 10.7m 8.3m 备注 承载式 半承载 承载式 半承载 承载式 半承载 工艺工装成本投入对比 0.0485 0.0225 0.0485 0.0225 0.0485 0.0225 注：全承载客车的单车工装投入要多52万元。工装使用期限按5年、每年生产400台计算，即按2000台摊消，则每台车工 装费用摊消多260元。（此处对比未考虑车架槽形前后段纵梁制作的大型压机设投入，否则半承载客车工装费用将大幅增加） 制造费用对比 1.2840 1.1270 1.2490 1.0920 1.1650 1.0150 全承载客车底盘件采用上位装配，所需工时按低位装配的1.5倍计算，每小时工时费按14元计算。制作工时全承载客车多约55小时/台，费用