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用excel模拟碳化塔取出液流量，优化碳化塔操作 摘要：用excel模拟碳化塔取出液流量，比较计算流量与excel模拟差值，优化碳化塔操作，提高转化率和总产量。 关键词：碳化塔　excel模拟　　流量 氨盐水碳酸化是合成法生产纯碱的中心环节，它是纯碱生产过程中涉及的工艺条件最多，影响因素最广，物理反应和化学反应最为复杂的工序过程。碳化操作的任务是稳定操作，实现高产、优质、低耗，尽可能提高碳化度，以取得高转化率和获得重碱结晶的粗大。有关碳化塔的优化操作往往是定性的分析，笔者之一曾经用Excel表格数据模拟汽轮机级的工作状况，分析汽轮机排汽压力与汽缸内效率的关系，提出一些建议。国内外石油和化工塔罐作业，以及很多科学实验，都是用实验和带复杂公式的Excel表数据模拟两种方法模拟实际工况，并且用实验数据和表格数据相互验证比较，从中得出各参数变化相互关系，总结出数学模型。本文的目的是通过Excell数据模拟，抛砖引玉，优化碳化塔操作，提高转化率和总产量。 1．影响碳化塔的出碱液流量的因素 反应物浓度 反应速度与反应物浓度成正比，氨碱厂在氨盐水温度35-42℃，［TNa+］浓度在88-92tt，［FNH3］与［TNa+］比在1.13-1.20。其中对联碱来说，［TNa+］＝［TCl-］－［CNH3］。氨碱厂经常控制氨钠比在高限，根据蒸馏塔出气情况，氨二氧化碳蒸汽温度正常在58-66℃压力98kpa水蒸汽分压约为21kpa，二氧化碳与氨重量比为41.6：100，摩尔比为18.9tt：117.6tt，水蒸汽、二氧化碳和氨重量比为147.7千克：183.3千克：440.6千克（每吨碱，折氨盐需除以水当量5.2-5.9），淡液蒸馏来约22：48：47（千克吨碱）。因此，吸氨后的氨盐水碳化度（对总碳化度影响）在19-21tt，碳化尾气净氨后增加碳化度约14-18tt。进清洗塔前碳化度约在33-38tt。由此可见，吸氨后的盐水当量上升约0.75立方米，其中约有0.21立方米属吸水蒸汽的影响，其他是由于吸氨和二氧化碳后体积自然膨胀。如果降低吸水量，提高钠离子浓度，必然要降低蒸馏后的氨二氧化碳蒸汽温度，查相图，温度在48℃形成碳酸铵和氢铵结晶，蒸馏塔出气控制在55-60℃是可行的，可以控制水量下降到15kap约97.9千克/吨碱，但下降空间有限，约0.05立方米。 进清洗塔前碳化度对数据模拟和实际操作的影响相当大，是重要参数。钠的浓度是参考因素。 反应压力 塔化碳的压力波动液位波动，对纯碱含铁有影响。压力对二氧化碳的吸收和碳化速度影响相当大，反应速度与气相二氧化碳的分压与液相中的二氧化碳分压力（浓度）差值成正比。数据模拟时，可近似认为，在碳化塔内的压力降正比于反应速度。 塔内压力可取310-330kpa,出口母管压力取72kpa，取差压为模拟参数。 反应温度：17圈反应温度 塔化反应是放热反应，在塔化塔上部无冷却圈，从顶部开始吸收二氧化碳，温度从约35-42℃开始上升，在塔高约2/3处温度最高，按本厂17圈反应平均温度在67-69℃之间。如果温度从68℃，上升超过70℃，说明碳化反应吸收气体量增加，反应速度加快，可适当加大取出液体放量速度。 保持较高温度有相当重要性，温度较高，形成的重碱颗粒速度慢；如果温度下降，使下式反应速度变慢，使反应区下移。温度超过70℃时，吸收二氧化碳速度变慢，下式方程一反应速度变慢。索尔维原型塔控制温度在60-65℃，温度上升时，说明塔上部负荷较大，中端气量比率较高。 化学反应式： 2NH3 + CO2 ＝ NH2COO-- + NH4+ NH2COO- + H2O = NH3+HCO3-- 实际上温度上升的幅度反应的上述过程二氧化碳吸收的程度，可近似认为成正比例关系。数据模拟时，取17圈上升温度差为参数较为适宜。如正常上升温度为29℃。 下端气量 下端气直接影响碳化作业，下端气量越大，反应速度越快。煅烧炉下端气量浓度高，低时约91%，高时约97%。下端气吸收时间和途径较长，作模拟参数时，考虑到吸收率，用碳化塔内的压力降代替，即从323kpa下降到母管压力72kpa，因此以碳化塔塔内压力乘以系数0.69计算压力降。 下端气增加使反应区下移，影响塔的冷却速度，下端气量太多时会对碱质的粒度形成和生长速度的有一些消极的影响，下端气对烧成率的影响还需要专门的数据统计和模拟。 中端气量 中端气影响17圈温度，影响整个碳化吸收，中端气量大，17圈温度高。中端气浓度约42%，作模拟参数时，考虑到吸收率，用塔化塔内的压力降代替，即从260kpa下降到排气母管压力72kpa，因此乘以系数0.29。 中端气上升，下端气量较小，对结晶的生长有利。具体数据，对碱质的粒度和烧成率的影响，需要专门的数据统计和模拟。但中端气吸收率偏低，气量过多在碳化尾气