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精益改善案例 公司介绍： 是浙江某控股集团下属的一家专业生产各种铜制阀门及管件的企业，是中国建筑金属结构协会阀门专业委员会副主任委员单位，中国通用阀门协会会员单位。公司在通过ISO9001：2000国际质量体系认证的基础上，在同行业中率先导入TQM大质量体系，并先后通过了ISO14001环境管理体系认证、欧盟CE认证、韩国KS认证，获得了国家特种设备制造许可证（压力管道元件A级）。被中国建筑金属结构协会给排水分会定为铜阀门“定点生产企业”。 改善选题：总装流水线装配流程改造 　 １、闸阀装配的物流距离长、效率低； ２、闸阀生产周期长，生产成本压力大； ３、生产周期长影响员工的积极性和凝聚力； ４、生产周期长产品加工流程长无法满足市场需求。 为了确保改善的顺利实施，成立的改善小组，制定了详细的小组活动计划。并对现场进行分析研究找 到了如下问题点: 　 １、生产现场物品未作好“三定” ２、现场无作业文件 ３、配料时间长 ４、空间浪费严重 ５、物料配送路线不科学，搬运路线过长 ６、库存大 ７、质量控制难度大 ８、产品生产周期长 ９、无价值劳动多 １０、人员配置不合理 １１、工序能力不均衡 １２、现场物料数量没按生产节拍设置和提供； 　 　 设定了目标： 　 　 ?一、产品制造周期： 二、物流距离为50米 三、单位时间产值 四、在制品数量 　 　 　 项目 对策 担当人 日期 备注 场地未规划好 对场地进行重新规划 *** 5月23日 　 搬运流程不合理 根据作业计划、物料明细表提前半天备齐所需物料 *** 5月23日 　 工艺流程不规划 对工艺流程进行重新规划 *** 5月24日 　 设备摆放不合理 对设备摆放位置重新设置 *** 5月23日 　 搬运流程不合理 配送物料最低保证用2个容器存放 *** 5月23日 　 依据日产量和生产节拍制订物料配送需求量 *** 5月23日 　 物品状态设置不合理 对物品标识状态进行重新设置和规划 *** 5月23日 　 员工培训不到位 对各工序操作员工进行操作技能培训 *** 5月23日 　 　 　 对策实施： A：对场地进行重新规划： 　 改善前 改善后 　 　 　 B：对工艺流程进行重新规划 ?? 原状态： 未对产品加工工艺流程进行明确规定。 更改后的流程： 总结: 改善后产品工艺流程由原来的12道工序减少到了5道工序,大大减少了产品加工流程,缩短产品制造周期。 　 　 C：对设备摆放位置重新设置 　 原来的设备摆放不合理。我们通过对设备进行重新规划，大大缩短产品的加工时间。 　 改善前 改善后 　 　 　 效果检查： 　 　 一、产品制造周期 二、物流距离 　 　 　 　 三、单位时间产值 四、在制品数量 　 总结： 一、通过本次改善，小组个设定的4个目标三个达成，其中一个目标3达成，即单位时间产值。 对本次活动采取的对策及加工作业流程进行标准化.并进行存档，更新技术文件。 二、通过本次活动我们又发现9个问题点，新的问题对未达成的目标的项目进行分析,采取第二 个PDCA循环改善.2.对本次活动的9个问题点采用纠正预防措施进行改进.3。继续对装配线问题点进行完善和巩固