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关于2012年个人年终工作总结及2013年 工作规划的报告 运行车间主任 刘平 2012年板材公司生产经营形势依然不容乐观，为应对外界环境给生产带来的不利影响，运行车间按照公司要求开展了“解放思想，转变观念，勇于突破，敢闯新路”大讨论活动，并以首秦公司提出的应对当前严峻挑战、决战决胜四季度的指示精神为动力，发动车间广大职工千方百计在保指标、节能降耗上下功夫做文章，我从自身做起进一步解放思想转思维变思路，严格认真落实公司计财部下达的各项扭亏安排，在我的带领下经过全车间电气、动力、液压等各设备管理专业的共同努力，在重要指标上取得了新突破，实现了在设备故障停机工时、材料备件消耗、吨钢电耗、吨钢煤耗、吨钢水耗等主要技术经济指标的完成方面的最小化，这也是我一直坚持和开展节能降耗工作所获取的重要成果。但同时工作中也存在不足之处，运行车间全年停机工时计划23小时，实际发生8.7小时（按百分比算为37.8%），因此设备管理和维护方面仍需进一步改进和提高。 在2012年全年工作中我时刻秉承“以技术创新年为电气革新平台，在现有设备基础上深入挖潜实施设备改造工作，提高设备运行质量”的方针，我组织车间各专业和班组依托本部门的技术力量，着手开展以节能降耗、设备稳定为目标的技术改造项目，全方位开展技术革新和技术改造，全年各项改造项目达30余项。 主轧机冷却风机检修期间自动冷却控制改造为2012年年初改造项目，由于主轧机冷却风机为155KW 电机，短时间检修期间由于电机温度不能立即下降，因此风机需要继续运转一段时间冷却，冬季和夏季冷却效果不同，为避免值守电工提前或不及时停主电机风机造成电能浪费，运行车间在不投入改造资金的情况下，利用现有设备自行设计图纸编写程序，利用主轧机PLC系统编制程序，实现短时间检修期间风机根据轧机电机温度自动停机，改造完成后预计每年可节电3720度，之后再次对机架辊冷却风机自动起停控制进行了改造，通过非连续生产时操作台上控制器在零位的特点，间接控制实现冷却风机的启停控制，要求机架辊电机停用5分钟以上时风机自动停止运行，改造完成后实现了若交接班、换辊或待热时间超过5分钟风机都为停止状态，每年可节电9000度，每年节约电费6300元。 在保设备运行稳定方面，以3#冷床输入辊道变频器容量小容易跳闸为例，我公司3#冷床输入辊道为变频器控制，变频器功率为132kw电机为9根28.1A的单辊电机（电机电流合计253A），在实际生产中经常出现过流跳闸，影响了生产的正常运行，我考虑由于公司生产经营亏损，购买大容量变频器不太现实，同时想到1#冷床输出辊道也为变频器控制，其容量为200kw、380A可以满足3#冷床输入辊道需要，而且现在1#冷床输出辊道已经很少使用，互换后两台变频器仍能满足生产需要，保证了生产稳定运行； 钢板打印机作为我公司重要精密设备，负责钢板下线时标示打印，为防止钢板打印机被撞，运行车间曾将邻近辊道与钢板打印机信号进行连锁，保证打印机工作时邻近辊道启车信号无效，但是由于9#台操作工多次因操作失误，在钢板打印机打印时开动较远辊道，时常由于钢板相撞造成打印机被撞损坏，为避免事故重复发生通过在9#台安装提示铃，当打印机工作时对操作工进行提示避免撞击的发生；我公司加热炉风机为连续运行设备，主要功能是为加热炉天然气燃烧提供足够的空气，因为外部电网不稳定经常由于电网瞬间失压造成变频器低电压跳闸，给设备的安全稳定运行带来隐患，我组织车间人员经过认真研究，通过利用变频器的动能缓冲功能修改变频器部分参数，杜绝了由于电网电压波动造成的低电压跳闸故障，同时利用变频器自动重合闸功能对变频器故障进行自复位并重新启动一次，最终把保证了风机的正常平稳运行；我公司高压水除鳞系统设计要求同时对钢板上下表面进行除鳞，但在实际中阀杆或阀芯有时会发生卡劲或损坏，二次除鳞阀上下动作不一致造成钢坯单面除鳞不静，在轧制过程中造成氧化铁皮压入，进而影响钢板质量，我在发现设备存在的隐患后积极组织车间人员分析，决定在上下除鳞阀杆处安装电感式接近开关限位，并将信号引至值班室PLC装置报警，便于值班人员及时发现除鳞阀存在的隐患，改造完成后运行良好。 同时运行车间技术革新和设备改造项目还包括商务中心中央空调控制系统进行改造，通过安装EASY编写定时程序控制中央空调供电，避免人为因素造成的电能浪费；原料跨厂房照明控制进行改造，改造为分单路、三路两档控制，在满足原料工照明的前提下实现节电的目的；联合泵站浊环7D变频器改造和地下油库立辊润滑泵变频改造；发现了主轧机下辊电机定转子间隙不均重大隐患；2#龙门吊大车电机频敏变阻器改造，电机转子增加一台频敏变阻器，减少启动电流和机械三轴冲击；定尺剪频器风扇保险管改为空开，避免了保险烧损后由于备件无法买到影响变频器的正常运行；自行更换十一万112开